The EU battery passport: How PLM and MES get you ready for February 2027

Four months. That is all that is left before the EU's first mandatory digital product passport goes live. From 18 February 2027, every EV battery, light means of transport (LMT) battery and industrial battery above 2 kWh placed on the EU market needs a digital battery passport. No passport, no market access.

This is not just an automotive problem. Grid-scale, C&I and most home storage systems count as industrial batteries, and that market is booming. SolarPower Europe's European Battery Market Outlook 2026–2030 reports 36 GWh of new storage installed in Europe in 2025, up 48%, taking total capacity past 100 GWh. Annual installations are expected to exceed 50 GWh in 2026 and reach 138 GWh by 2030.

The question for manufacturers, pack assemblers and storage integrators is no longer whether to prepare, but whether your product and production data can deliver what the passport demands. That is where PLM and MES come in.
‍

What the EU battery passport actually requires

The passport is created by Article 77 of the EU Batteries Regulation (EU) 2023/1542, with its content defined in Annex XIII. It is an electronic record per individual battery, reached through a QR code on the product and linked to a unique identifier.

Three categories are in scope from 18 February 2027:

• Electric vehicle batteries, regardless of capacity.
• Light means of transport (LMT) batteries, such as e-bike batteries.
• Industrial batteries above 2 kWh, including stationary storage for the grid, C&I sites and most homes.

The Battery Pass consortium translated the regulation into a data attribute longlist of roughly 90 mandatory data points, now formalized in DIN DKE SPEC 99100. They span product information, material composition, carbon footprint, recycled content, due diligence, performance and durability, circularity and dynamic state-of-health data. Access is tiered between the public, parties with a legitimate interest such as recyclers, and authorities.
‍

What the Commission clarified in 2026

• The registry is live. The EU Digital Product Passport Registry opened on 20 July 2026. Operators verify themselves with a qualified electronic seal and register each passport's identifier.
• Whoever finishes the battery owns the passport.The Commission's battery passport FAQ (September 2026) places responsibility with the operator that completes the working battery, usually where the BMS is fitted. Suppliers can enter data on its behalf, but legal responsibility stays with the operator.
• Second life means a new passport. A repurposed battery, such as an EV battery turned into stationary storage, needs a new passport linked to the old one.
• The date is not moving. The Environmental Omnibus (Omnibus VIII) amends parts of the regulation, but not the passport deadline. EUROBAT and RECHARGE are lobbying for a phased rollout; that is a position, not law.
  ‍

What is still open

The implementing act on who may access restricted data missed its 18 August 2026 deadline; Taylor Wessing expects adoption in Q4 2026. Carbon footprint and recycled content follow their own timelines, and due diligence reporting starts in August 2027. In short: the deadline is fixed, the rulebook is not, so your data architecture must absorb changes without a rebuild.
‍

A data problem, not a QR-code problem

It is tempting to treat the passport as a labelling exercise: generate a QR code, host a page, done. But the QR code is the easy part. The hard part is the data behind it, which lives in many places:

The pattern is clear: the designed product lives in PLM, the produced product lives in MES. The passport needs both, per battery, consistent and up to date across a life that can span a decade or more.

The companies that will struggle in February are not those without a passport platform. They are those with product data in spreadsheets, as-built records that cannot be traced to a design revision, and no clear view of which cell lot went into which pack.
‍

PLM: The product backbone of the passport

A battery passport is a structured description of a product, and your Product Lifecycle Management (PLM) platform already owns that description. With PLM for manufacturing on Siemens Teamcenter or Teamcenter X, PLM delivers four things the passport needs.

1. One trusted source for the as-designed battery
   Chemistry, capacity, weight, cell format and pack structure are all defined in the engineering BOM. Pulling passport data from PLM instead of spreadsheets gives every field an owner, a release status and a revision: data you can defend to a market surveillance authority.
2. Material compliance built into design
   Capturing supplier material declarations against parts in PLM means hazardous substances and critical raw materials are checked while the design is still changeable, not after the first production run. The same structure supports recycled content reporting later.
3. Carbon footprint as a design parameter
   The carbon footprint is declared per model and plant, and future rules foresee performance classes and maximum thresholds. That makes CO₂e a design constraint, just like cost and weight. Teamcenter Product Cost Management lets engineers compare the cost and carbon footprint of alternatives early, as we explored in AI in product cost management and sustainability.
4. Change management that keeps the passport up to date
   A new cell supplier, a firmware update or a different cathode blend can all change passport data. Formal change management in PLM ensures every relevant change triggers a passport update, with a full history of who changed what and why, including the dismantling and spare part information recyclers need.
   ‍

MES: The production evidence behind every passport

PLM describes the battery you designed. But a passport is issued for each individual battery, and only the shopfloor knows what went into it. That is the job of your MES, part of a Manufacturing Operations Management (MOM) landscape built on solutions such as Siemens Opcenter.

1. A unique identity per battery
   Every passport needs an ISO/IEC 15459-compliant identifier linked to the QR code. MES assigns it when the battery is completed and ties it to the work order and the date and place of manufacture.
2. Full genealogy from cell to pack
   Because the passport sits with whoever finishes the battery, pack assemblers and storage integrators inherit the data work for components they did not make. A complete as-built genealogy connects supplier data on incoming cells to the finished product, and answers a recall or an authority's question in hours, not weeks.
3. Test results as performance data
   Capacity, internal resistance, power and round-trip efficiency are measured at end-of-line testing. Captured in MES, they become passport performance data and the baseline for later state-of-health reporting.
4. Plant-level data for the carbon footprint
   The footprint is declared per manufacturing plant. Energy use, scrap and yield from MES, combined with IoT data from Siemens Insights Hub, turn estimates into measured figures.
   ‍

The real value: Closing the loop

Released designs flow from PLM to the shop floor; as-built data, deviations and test results flow back. When a battery deviates from its released design, its passport reflects it. That digital thread from as-designed to as-built is exactly what the regulation asks you to prove.
‍

From compliance to the agentic enterprise

PLM and MES give you the data, but a passport is a living record: created at production, updated on change, extended on repurposing, closed at recycling. Across thousands of batteries, dozens of suppliers and an evolving rulebook, manual processes will not keep up.

This cross-system, rule-heavy, auditable work is what the agentic enterprise is built for: humans and AI agents working side by side on trusted data, inside governed processes. Enter Siemens Intelligence Center X (ICX), announced at Realize LIVE 2026 and built on Mendix. As our colleague Gerrit Kiefer explained in Make processes intelligent, ICX combines four capabilities on one governed foundation. Here is how they map onto the passport.
‍

Knowledge graph: One connected view of every battery

Graph Studio connects the design revision in Teamcenter, the genealogy in Opcenter, supplier declarations in ERP and BMS field data through one ontology, instead of copying them into yet another database. The passport becomes a governed view on that graph, with lineage for every field.
‍

Machine learning: From records to predictions

AI Studio runs models on that contextualised data: predicting state of health from test and field data, flagging production anomalies that may affect durability claims, or identifying the best second-life candidates in a storage fleet.
‍

Agentic applications: Let agents do the legwork

With the Mendix AI platform, teams build agentic applications such as:

• A passport readiness agent that checks each model against Annex XIII and flags missing or inconsistent fields before release.
• A supplier data agent that requests, validates and chases material and carbon footprint declarations.
• A change impact agent that detects when an engineering change affects passport data and proposes updates.
• A regulatory watch agent that maps new implementing and delegated acts to your data model.
  ‍

Orchestration and trust: Humans stay accountable

Legal responsibility stays with the company placing the battery on the market, whoever enters the data. Mendix Workflows orchestrate agents and people in one traceable process: an agent prepares, a human approves, the system publishes. The ICX trust layer adds guardrails, logging and access control, so every update has an owner, a timestamp and a data lineage. That is how AI becomes a compliance asset instead of a risk, and what we call intelligent enterprise orchestration.
‍

A practical roadmap to 18 February 2027

Four months is tight but workable. We recommend this sequence:

1. Confirm scope and role (now). Which products are EV, LMT or industrial batteries above 2 kWh? For modular storage, check whether units share a BMS, since their combined capacity then counts. If you finish the battery, the passport is yours.
2. Assess data gaps (November). Map the roughly 90 attributes against PLM, MES, ERP and supplier data, with a source, owner and quality level per field.
3. Secure supplier data (November–December). Agree written authorisations, data clauses, formats and update triggers with cell, module and material suppliers.
4. Connect the digital thread (December–January). Link released PLM data with serialisation, genealogy and test data in MES. Start your EU registry verification early.
5. Pilot one product family (January). Create, publish and update a passport end to end, including an engineering change and a repurposing scenario.
6. Go live and scale with agents (February onwards). Roll out across product families and automate with governed agents, ready for due diligence reporting from August 2027 and the obligations that follow.

Meanwhile, watch the access rights act: its draft, expected around year-end, decides who can read the restricted parts of your passport.
‍

How CLEVR helps you get passport-ready

The battery passport is the EU's first mandatory digital product passport, not its last: the Ecodesign for Sustainable Products Regulation extends the same logic to many more products. A quick QR-code fix means starting over for every next regulation. Connected PLM and MES data, orchestrated by governed agents, builds a foundation for better traceability, faster recalls, smarter design and new second-life business models.

As the largest dedicated Siemens and Mendix partner in Europe, with more than 30 years of industry experience, CLEVR helps manufacturers and energy and utilities companies connect Teamcenter, Opcenter and existing systems into one digital thread, extended with agents through Intelligence Center X. We start where you are: A scope and data gap assessment, a pilot, and a roadmap to scale.

February 2027 is closer than it looks. Let's make sure your data is ready before your batteries are.

Digitale Transformation ist kein Schlagwort mehr. Es passiert heute in echten Fabriken. Siemens hat seine gebaut Elektronikwerk Amberg in ein Flaggschiff-Schaufenster für digitale Zwillinge nutzt Bosch seinen Nexeed Intelligente Fabrik Plattform zur Senkung des Energieverbrauchs in Anlagen wie Homburg um bis zu 40% und Teslas Gigafactories definieren die automatisierte, softwaregestützte Produktion in großem Maßstab neu.

Diese Beispiele belegen, dass intelligente Fabriken nicht nur Visionen sind. Es handelt sich um Betriebsrealitäten, die messbare Ergebnisse liefern. Umso beeindruckender ist das Ganze. 80% der Hersteller verlassen Sie sich weiterhin auf Excel für die Produktionsplanung.

Jahrelang Studien haben eine tabellenkalkulationsgestützte Planung für die moderne Fertigung als unzureichend erachtet und sie als eines der größten Hindernisse für die digitale Reife hervorgehoben. Obwohl sie uns vertraut, preiswert und einigermaßen flexibel vorkommen, müssen wir uns fragen, ob sie wirklich skalierbar sind.

Können Tabellenkalkulationen mit ERP-, PLM- und IIoT-Sensoren verbunden werden und die Interoperabilitätsanforderungen der komplexen Werkstätten von heute erfüllen?

Warum Excel in der modernen Werkstatt versagt

1. Veraltete und getrennte Daten 

Sichtbarkeit in Echtzeit ist heute eine Grundvoraussetzung für eine wettbewerbsfähige Fertigung, insbesondere in Branchen mit schnelllebigen Lieferketten wie der Automobil- und Elektronikbranche. Tabellenkalkulationen können jedoch nur statische Momentaufnahmen liefern, sodass Produktionsteams wichtige Entscheidungen auf der Grundlage der Daten von gestern und nicht auf der Grundlage der tatsächlichen Bedingungen in der Fertigung treffen müssen. Gartner hat diese Lücke direkt mit langsameren Reaktionszeiten, inkongruenten Lagerbeständen und falsch ausgerichteten Planungszyklen in Verbindung gebracht.

In der Praxis können Produktionsleiter, wenn ein kritisches Teil verspätet ist, Bestellungen nicht einfach auf alternative Linien umleiten, und die Planer riskieren, Komponenten durchzuschieben, die bei der Endmontage möglicherweise bereits veraltet sind.

2. Hohe Fehlerraten und Versionschaos 

94% der Tabellenkalkulationen Fehler enthalten, eine Statistik, die in der Werkstatt großen Anklang findet. Aus Sicht des Herstellers kann selbst eine geringfügige Fehlkalkulation in einer Formel oder eine veraltete Dateiversion schnell schwerwiegende betriebliche Folgen haben: Tausende von Teilen, die nach den falschen Spezifikationen hergestellt wurden, Produktionslinien wegen Nacharbeiten angehalten oder Lager füllen sich mit unverkäuflichen Überbeständen.

In Branchen wie der Automobilindustrie und der Luft- und Raumfahrt, wo die Toleranzen eng sind und die Lieferketten global sind, verschwenden diese tabellenkalkulationsbedingten Fehler nicht nur Ressourcen, sondern untergraben auch das Vertrauen der Kunden und belasten die ohnehin geringen Margen.

3. Skalierung von Schmerzen auf allen Websites 

Excel mag für eine einzelne Fabrik ausreichen, aber es geht schnell bricht zusammen wenn sich der Betrieb über mehrere Anlagen oder Regionen erstreckt, in denen Koordination und Synchronisation von entscheidender Bedeutung sind. IDC-Forschung hebt hervor, dass Hersteller, die auf skalierbare Tabellenkalkulationen angewiesen sind, mit deutlich höheren Betriebskosten, einer langsameren Markteinführungszeit und einer geringeren Flexibilität der Lieferkette konfrontiert sind.

Gartner hat in seiner MES-Studie ähnliche Beobachtungen gemacht und betont, dass tabellenkalkulationsgestützte Planung unkontrollierbar wird, sobald die Produktion weltweit expandiert. Dies unterstreicht, dass tabellenkalkulationsgestützte Planung nicht nur die Kosten in die Höhe treibt, sondern auch die Reaktionsfähigkeit untergräbt, die erforderlich ist, um der dynamischen Kundennachfrage auf den internationalen Märkten gerecht zu werden.

4. Lücken in Bezug auf Einhaltung und Rückverfolgbarkeit 

In stark regulierten Branchen wie der Pharmaindustrie oder der Luft- und Raumfahrt kann die Nichtverfolgung jeder Charge, Charge oder serialisierten Komponente zu kostspieligen Audits, Produktionsunterbrechungen, Bußgeldern oder sogar erzwungenen Rückrufen führen. Excel bietet keinen zuverlässigen Prüfpfad, sodass es nahezu unmöglich ist, die strengen Anforderungen von Behörden wie der FDA oder der EASA zu erfüllen.

Unternehmen, die sich für die digitale Transformation einsetzen, können die Zeiten für die Prüfungsvorbereitung drastisch verkürzen — manchmal von Wochen auf Tage —, indem sie Aufzeichnungen digitalisieren, die Rückverfolgbarkeit automatisieren und Qualitätsprüfungen direkt in ihre Produktionsabläufe einbetten. Die digitale Automatisierung ermöglicht es, eine vollständige Prozesstransparenz zu gewährleisten, zuverlässige Prüfprotokolle zu führen und Genehmigungen zu beschleunigen.

5. Unfähigkeit, mit den Anforderungen von Industrie 4.0 Schritt zu halten 

Die moderne Fertigung ist zunehmend auf Losgrößen von 1, kundenspezifische Massenfertigung und schnelle Produktwechsel angewiesen. Statische Tabellen können sich nicht an dieses Maß an Variabilität und Geschwindigkeit anpassen, sodass Planer nicht in der Lage sind, Zeitpläne oder Ressourcenzuweisungen rechtzeitig an die sich ändernde Nachfrage anzupassen.

Im Gegensatz dazu digital automatisierte Prozesse ermöglichen Anpassungen der Produktionslinien in Echtzeit — ganz gleich, ob das bedeutet, eine Linie für eine kundenspezifische Fahrzeugbestellung neu zu konfigurieren, den Durchsatz bei der Elektronikmontage auszugleichen oder die Markteinführung von Konsumgütern zu beschleunigen. Dieses Maß an Agilität ist für Hersteller in allen Branchen zu einer grundlegenden Wettbewerbsvoraussetzung geworden.

Von Tabellenkalkulationen zur intelligenten Automatisierung: Warum MES der nächste Schritt ist

Hersteller benötigen mehr als schrittweise Korrekturen. Sie brauchen einen schrittweisen Wandel, und hier kommen Manufacturing Execution Systems (MES) ins Spiel.

MES-Plattformen überbrücken Sie die Lücke zwischen der Planungsebene (ERP) und der Fertigung, indem Sie Transparenz in Echtzeit bieten, Arbeitsabläufe orchestrieren und Qualität und Compliance in den täglichen Betrieb integrieren. Mit MES können Unternehmen Produktionspläne standortübergreifend synchronisieren, aktuelle Maschinendaten erfassen und analysieren, die vollständige Rückverfolgbarkeit von Audits sicherstellen und sich schnell an wechselnde Kundenanforderungen anpassen — alles Dinge, die Excel niemals leisten kann.

Zu den verfügbaren Lösungen gehören Siemens Opcenter wird von Gartner und IDC durchweg als führendes MES-Unternehmen positioniert und von Branchenanalysten und Praktikern als eines der stärksten Angebote auf dem Markt anerkannt. Lassen Sie uns genauer untersuchen, wie Unternehmen ihre Fähigkeiten nutzen können, um ihre Geschäftstätigkeit zu stärken und wettbewerbsfähig zu bleiben.

Siemens Opcenter: MES zum Leben erwecken

Siemens Opcenter ist ein einheitliches Portfolio für das Management von Fertigungsabläufen (MOM) -Lösungen entwickelt, um Hersteller bei ihrer digitalen Transformation zu unterstützen. Als Teil des Siemens Xcelerator-Portfolios ermöglicht es Unternehmen, Produktions- und Qualitätsabläufe digital zu planen, zu orchestrieren und kontinuierlich zu verbessern, um ihnen zu helfen, qualitativ hochwertigere Produkte schneller und kostengünstiger als die Konkurrenz herzustellen.

Die Kernstärken von Opcenter liegen in seiner Fähigkeit, unterschiedliche Systeme zu vereinheitlichen und den Kreislauf zwischen Design und Ausführung zu schließen. Dadurch werden Hersteller, die kontinuierliche Verbesserungen benötigen, durch Analysen und digitale Zwillingsfunktionen unterstützt. Genauer gesagt bietet Opcenter:

Datenintegration in Echtzeit 

Opcenter vereint Fertigungs- und Unternehmenssysteme und ermöglicht es Herstellern, die tatsächliche Leistung zu überwachen, Probleme sofort zu erkennen und sofort auf Störungen zu reagieren. Diese Integration verbessert die Zuverlässigkeit, steigert die Effizienz und stellt sicher, dass Entscheidungen auf Live-Produktionsdaten und nicht auf statischen Berichten basieren. Ein gutes Beispiel ist Das Unternehmen Absolut, das Opcenter Execution und APS zur Automatisierung von Produktionslinien implementierte und die vollständige Transparenz und Kontrolle über seine Abläufe erlangte.

Prädiktive Planung und Terminierung 

Mit fortschrittlichen Analysen ermöglicht Opcenter Unternehmen, Abläufe digital zu planen und zu orchestrieren, Kapazitäten zu optimieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und die termingerechte Lieferung zu erhöhen. Durch den Vergleich von Planungs- und Ist-Daten können Planer die Zeitpläne kontinuierlich optimieren, um die Produktion an der Nachfrage auszurichten. Auf diese Weise kann Opcenter Herstellern einen klaren Wettbewerbsvorteil verschaffen Reaktionsfähigkeit und Ressourcenauslastung und stellt sicher, dass sie die Produktion schnell und genau an reale Veränderungen anpassen können.

Konformität und Rückverfolgbarkeit 

Opcenter automatisiert die Führung von Aufzeichnungen, verfolgt jede Komponente und integriert Qualitätsprüfungen in Arbeitsabläufe. Dies gewährleistet zuverlässige Prüfprotokolle und macht die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften zu einem nahtlosen Bestandteil des täglichen Betriebs. Dies macht es zu einem wichtigen Instrument für Unternehmen, die in stark regulierte Umgebungen. Durch die Senkung der Kosten im Zusammenhang mit manuellen Inspektionen und Dokumentationen können Unternehmen, die Opcenter einsetzen, Aufzeichnungen automatisieren, eine vollständige Rückverfolgbarkeit sicherstellen und behördliche Standards effizienter einhalten.

Digitaler Zwilling und Integration mit PLM, ERP und Automatisierung 

Opcenter fungiert als Echtzeitebene, die PLM mit Automatisierung verbindet, und hilft Herstellern dabei, Design, Planung und Ausführung in einer kontinuierlichen Schleife zu verbinden. Dieser Ansatz des digitalen Zwillings ermöglicht intelligentere Entscheidungen, schnellere Innovationszyklen und kontinuierliche Verbesserungen im geschlossenen Kreislauf über den gesamten Lebenszyklus hinweg und aktiviert so das, was Siemens als umfassender digitaler Zwilling.

CLEVR: Ihr vertrauenswürdiger Partner für die digitale MES-Transformation

Als vertrauenswürdiger Siemens-Partner bringt CLEVR mehr als nur technische Implementierungsfähigkeiten mit. Wir kombinieren fundiertes Fachwissen in MES und MOM mit jahrelanger Erfahrung in der Begleitung von Unternehmen aus allen Branchen bei Projekten zur digitalen Transformation.

Unsere Aufgabe besteht nicht nur darin, Software bereitzustellen, sondern sicherzustellen, dass die MES- und MOM-Lösungen zur tatsächlichen Arbeitsweise Ihrer Teams passen, indem wir die Technologie an den Geschäftszielen und betrieblichen Realitäten ausrichten. Und in einer sich schnell verändernden Welt benötigen Unternehmen einen vertrauenswürdigen Berater, der ihre Branche versteht und sie mit Zuversicht bei mutigen Entscheidungen begleiten kann.

Ganz gleich, ob Sie in der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung, in der Energie- und Versorgungsbranche oder in einer anderen Branche tätig sind, die Einführung von Opcenter und intelligenter Automatisierung ist keine Option mehr. Es ist eine strategische Notwendigkeit und CLEVR bringt branchenspezifisches MES- und MOM-Fachwissen ein, damit Sie die Funktionen von Opcenter voll ausschöpfen können, um Effizienz, Qualität und Agilität zu verbessern.

Kontaktiere uns um mehr zu erfahren.

Angesichts zahlreicher Belege dafür, wie die digitale Transformation Effizienz, Agilität und Qualität verbessert, besteht die eigentliche Herausforderung nicht mehr darin, ob diese Technologien funktionieren. Es geht um welcher Lösung Sie vertrauen können mit der Orchestrierung von Abläufen in der Werkstatt und im gesamten Unternehmen.

In diesem Artikel werden wir uns eingehender mit der MOM-Anbieterlandschaft befassen und uns die wichtigsten und am weitesten verbreiteten Lösungen ansehen. Dazu gehören Siemens Opcenter, Dassault DELMIA Apriso, Critical Manufacturing, Körber Werum, Plex (Rockwell) und SAP DMCe. Dabei werden die wichtigsten Dimensionen der einzelnen Lösungen, ihre Vor- und Nachteile sowie die Situationen, für die sie ideal sind, untersucht.

Was ist MOM-Software und warum ist sie im Jahr 2025 wichtig?

Software für das Fertigungsbetriebsmanagement (MOM) integriert und optimiert Produktions-, Qualitäts- und Planungsprozesse über den gesamten Fertigungslebenszyklus hinweg. Es verbindet Systeme wie ERP, PLM und Automatisierung und bietet eine umfassende Ebene für die Betriebsverwaltung, um Transparenz in Echtzeit zu schaffen und intelligentere Entscheidungen zu ermöglichen.

MOM arbeitet eng mit MES (Manufacturing Execution Systems) zusammen und verbindet die Unternehmensstrategie mit der Umsetzung vor Ort. Zusammen bilden diese Systeme eine vollständige digitale Betriebsumgebung, die Echtzeitsteuerung und datengestützte Einblicke auf allen Produktionsebenen bietet.

Der heutige Markt bietet eine breite Palette von MOM- und MES-Lösungen, die darauf ausgelegt sind, die Digitalisierung zu beschleunigen. MOM-Lösungen wie Siemens Opcenter, SAP DMCe und DELMIA Apriso spielen heute eine zentrale Rolle in der digitalen Fertigung und bieten einzigartige Vorteile, die auf den Branchenanforderungen und der betrieblichen Komplexität basieren. Schauen wir uns diese an, um zu sehen, wie sie die Ziele der Hersteller für intelligentere, effizientere und vernetzte Produktionsumgebungen unterstützen.

Vergleich der MOM-Software: Opcenter, DELMIA Apriso, SAP DMCe, Plex und mehr

Lassen Sie uns untersuchen, wie jede Lösung in den wichtigsten Dimensionen abschneidet.

1. Funktionalität: Wie funktioniert jedes MOM-System 

Eine MOM-Lösung muss Folgendes abdecken Ausführung, Planung, Qualität und Analytik in einer zusammenhängenden Suite. Kritische Fertigung und DELMIA Apriso bieten starke Fähigkeiten in der diskreten Fertigung und zeichnen sich in Branchen wie Elektronik, Luft- und Raumfahrt sowie Industrieanlagen aus, in denen Konfigurierbarkeit und Prozessoptimierung von entscheidender Bedeutung sind. Körber Werum, auf der anderen Seite, konzentriert sich hauptsächlich auf die pharmazeutische und biotechnologische Herstellung und bietet eine umfassende Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und ein Chargenprotokollmanagement.

Plex vereint ERP und MES in einem Cloud-nativen Paket, was es für kleinere Hersteller attraktiv macht, aber seine Architektur hat Probleme mit der Variabilität und dem Umfang komplexer Produktionsumgebungen. Und SAP DMCe, nutzt zwar eine starke ERP-Basis, ist jedoch auf die Integration mehrerer Module und Ebenen angewiesen, was zu einer höheren Komplexität, längeren Bereitstellungszeiten und einer weniger reibungslosen Ausführung in der Fertigung führt.

Siemens Opcenter liefert im Gegensatz dazu eine umfassendes MOM-Portfolio wobei Ausführung, Planung, Qualität und Intelligenz vollständig integriert sind. Es deckt nicht nur die traditionelle MES-Ebene ab, sondern vereint auch fortschrittliche Planung, unternehmensweite Fertigungsintelligenz und integriertes Qualitätsmanagement, die alle über den digitalen Xcelerator-Thread von Siemens miteinander verbunden sind. Dieser ganzheitliche Ansatz ermöglicht es Herstellern, kontinuierliche Verbesserungen zu implementieren, die Einhaltung von Vorschriften zu optimieren und eine echte durchgängige Transparenz über den gesamten Produkt- und Produktionslebenszyklus hinweg zu erreichen.

2. Integration, Interoperabilität und Breite des Ökosystems 

Integration ist entscheidend, um den Wert von MOM auszuschöpfen, da Fertigungssysteme selten isoliert arbeiten. Die meisten Anbieter integrieren sich effektiv in ihre eigenen Ökosysteme und fast alle Anbieter bieten APIs oder Konnektoren an, um die Interoperabilitätsanforderungen der heutigen komplexen Fertigungsnetzwerke zu erfüllen.

Doch Das eigentliche Unterscheidungsmerkmal liegt in der Breite ihres Ökosystems: Der Funktionsumfang, den eine MOM-Lösung bieten kann, wenn Hersteller skalieren und sich mit mehr Funktionen im gesamten Unternehmen verbinden.

DELMIA zeichnet sich durch die Integration in Produktdesign und Konstruktion über 3DEXPERIENCE von Dassault aus und eignet sich daher hervorragend für Hersteller von Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Industrieanlagen, die eine enge Verbindung zwischen CAD, PLM und Ausführung benötigen. SAP DMCe konzentriert seine Stärke auf ERP, was es für Unternehmen attraktiv macht, die bereits stark in SAP für Finanz- und Unternehmensprozesse investiert haben.

Plex hingegen bietet ein kombiniertes ERP und MES in einem Cloud-nativen Modell, aber es fehlt die Tiefe Das Ökosystem von Körber Werum ist für fortschrittliche oder standortübergreifende Produktionsstätten erforderlich. Das Ökosystem von Körber Werum ist zwar hochspezialisiert auf Biowissenschaften, bietet aber außerhalb der Pharma- und Biotech-Branche nur begrenzten Nutzen.

Siemens Opcenter ist die einzige Lösung, die nahtlos verbindet PLM, ERP, Automatisierung, digitalen Zwilling und Intelligenz, bietet Herstellern eine weitaus breiteres Ökosystem. Aufgrund dieser Breite eignet es sich für alle Branchen und Unternehmensgrößen und ermöglicht eine durchgängige Transparenz, kontinuierliche Verbesserung und Skalierbarkeit, die nur wenige andere MOM-Plattformen bieten können.

3. Skalierbarkeit und Bereitstellung an mehreren Standorten 

Skalierbarkeit ist ein weiterer kritischer Faktor bei der Einführung neuer MOM-Lösungen. Hersteller müssen sicherstellen, dass die Software, in die sie investieren, folgende Anforderungen erfüllt Anpassung an Benutzerzuwächse, wachsende Workloads und zusätzliche Websites ohne Teams zu zwingen, Umgebungen zu ändern oder ganze Systeme neu zu erlernen. Und einige Tools unterstützen dies besser als andere.

DELMIA Apriso demonstriert zuverlässige Skalierbarkeit in diskreten Branchen wie der Automobilindustrie und der Luft- und Raumfahrt dank der starken PLM-Integration, aber Lizenzierung und umfangreiche Konfiguration können Rollouts verlangsamen. Körber Werum genießt in der Pharmaindustrie das Vertrauen in Bezug auf Compliance und Chargenmanagement, doch der enge Fokus schränkt die Anpassungsfähigkeit außerhalb der Biowissenschaften ein.

In ähnlicher Weise könnten SAP DMCe und Plex dank ihrer ERP-Integration und ihrer Cloud-nativen Einfachheit als gute Ausgangspunkte für kleinere Unternehmen interessant sein. Beide begegnen sich jedoch erhebliche Herausforderungen bei der Skalierung, insbesondere bei komplexen, standortübergreifenden oder globalen Bereitstellungen. Dies ist auch bei Critical Manufacturing der Fall, obwohl Untersuchungen auf eine starke Konfigurierbarkeit und Flexibilität in den Bereichen Hightech und Elektronik hindeuten.

Im Gegensatz dazu hat Siemens Opcenter eine nachgewiesene Erfolgsbilanz bei der globalen Skalierung sowohl in der diskreten als auch in der Prozessindustrie. Dank seiner flexiblen Bereitstellungsmodelle, der Unterstützung für Rollouts an mehreren Standorten und der Integration mit Siemens Xcelerator ist es in einzigartiger Weise in der Lage, Unternehmen jeder Größe zu unterstützen Siemens-Elektronikwerk, Werk Amberg Dies ist ein bemerkenswertes Beispiel dafür, wie fortschrittliche Fertigungsabläufe effektiv über komplexe Abläufe hinweg skaliert werden können.

4. Cloud-Fähigkeit und Flexibilität 

Als Cloud-Bereitstellung wird allmählich zu einer Notwendigkeit, und da immer mehr Hersteller es als sicher und kostengünstig ansehen, sind einige MOM-Lösungen ihrer Zeit bereits voraus. Plex ist beispielsweise mit einem mehrinstanzenfähigen SaaS-Modell führend, das KMUs schnelle Startzeiten, vereinfachtes IT-Management und häufige Updates ohne hohe Infrastrukturinvestitionen bietet. SAP DMCe ist ebenfalls als Cloud-First-Anbieter positioniert und nutzt eine tiefgreifende ERP-Integration, um Vorteile wie optimierte Unternehmenskonnektivität und Datenkonsistenz zu bieten, obwohl Komplexität kann die Skalierung verlangsamen.

Critical Manufacturing und DELMIA Apriso stellen beide schrittweise auf Cloud-native Funktionen um. Ihre Stärken liegen jedoch immer noch hauptsächlich in lokalen Bereitstellungen, wo sie branchenspezifische Kenntnisse in den Bereichen Elektronik, Luft- und Raumfahrt und diskrete Fertigung bieten. Das Gleiche gilt auch für Körber Werum, da das Unternehmen überwiegend vor Ort tätig ist, was seine starke Spezialisierung auf die regulierte Arzneimittelproduktion und das Compliance-Management widerspiegelt.

Siemens Opcenter hebt sich von anderen ab durch Angebot MOM Anpassungsfähigkeit für alle Bereitstellungsmodelle — vor Ort, Hybrid und Cloud. Als Teil des Siemens Xcelerator-Portfolios bietet Opcenter verbindet sich nahtlos mit PLM, ERP und Automatisierung in der Cloud-Umgebungund ermöglicht einen kontinuierlichen digitalen Thread, der mit den Geschäftsanforderungen skaliert werden kann. Siemens bietet auch modulare SaaS-Funktionen, die auf kleine und mittlere Unternehmen zugeschnitten sind. Dabei bleiben die für große Hersteller erforderlichen Funktionen auf Unternehmensebene erhalten, sodass Unternehmen jeder Größe ihre Modernisierung in ihrem eigenen Tempo durchführen können.

5. Gesamtbetriebskosten und Amortisierungszeit 

Bei der Bewertung des Lizenzpreises und der Anpassungsanforderungen sind einige Lösungen, wie Plex und SAP DMCe, anfangs vielleicht schnell, aber mit dem Wachstum von Unternehmen haben sie Probleme. Plex bietet durch sein SaaS-Modell zwar Einfachheit, aber die Integration mit Systemen, die nicht von Plex stammen, und die Skalierung über KMU-Anwendungsfälle hinaus verursachen oft zusätzliche Kosten, wohingegen SAP DMCe von einer engen ERP-Integration profitiert, Unternehmen jedoch häufig mit einem hohen Service- und Kosten für Anpassungen beim Versuch, standortübergreifend zu skalieren.

Andere Lösungen, wie DELMIA Apriso, Critical Manufacturing und Körber Werum, bieten umfassende und branchenspezifische Konformität, allerdings in der Regel auf Kosten höherer Kosten und einer langsameren Amortisierungszeit. DELMIA Apriso ist aufgrund seiner Lizenz- und Konfigurationsanforderungen kostspielig und verlängert den Einsatz. Critical Manufacturing ist zwar sehr flexibel, erfordert jedoch einen erheblichen Implementierungsaufwand und Budget und die speziellen Validierungsprozesse von Körber Werum verlängern oft die Zeitpläne und erhöhen die Betriebskosten. Dies ist jedoch ein Nachteil, den Pharmaunternehmen akzeptieren, da die Einhaltung der Vorschriften oberste Priorität hat.

Siemens Opcenter zeichnet sich durch ein ausgewogenes Verhältnis zwischen schnelle Implementierung, robuste Funktionalität und langfristige Skalierbarkeit. Standardisierte Integrationen, flexible Bereitstellungsoptionen und integrierte Funktionen für digitale Threads können Unternehmen dabei helfen, die Einführung zu beschleunigen und gleichzeitig die Kosten unter Kontrolle zu halten, insbesondere wenn sie mit vertrauenswürdigen Implementierungspartnern zusammenarbeiten, die sicherstellen, dass Opcenter auf die spezifischen Prozesse und Branchenanforderungen des Unternehmens zugeschnitten ist.

MOM-Vergleichstabelle (Ausgabe 2025)

Siemens Opcenter im Vergleich zu Mitbewerbern: Warum es sich von anderen abhebt

Siemens Opcenter zeichnet sich durch mehr als nur ein anderes aus MOM-Plattform. Opcenter baut auf der jahrzehntelangen Erfahrung und den nachgewiesenen Erfolgen in allen Branchen von Siemens auf und verfolgt eine klare Vision zur Förderung intelligenter Fabriken und digitaler Unternehmen. Es vereint die führende Position von Siemens in den Bereichen PLM, Automatisierung und Simulation in einer einheitlichen Lösung.

Nachdem ich gewesen bin von Analysten als Marktführer anerkannt, Opcenter ermöglicht es Herstellern aus allen Branchen, ihren Betrieb zukunftssicher zu machen und mit Zuversicht zu skalieren. Opcenter bietet MOM-Anpassungsfähigkeit an alle Einsatzmodelle und orientiert sich eng an der langfristigen Vision von Siemens für die digitale Transformation. Es hilft Unternehmen dabei, Lösungen zu implementieren, die auf ihre spezifischen Bedürfnisse zugeschnitten sind, anstatt Teams zu zwingen, sich an starre Systeme anzupassen.

‍

Vorteile von Siemens Opcenter 

• Umfassende MES/MOM-Suite für Ausführung, Planung, Qualität und Intelligenz.

• Native Integration mit Siemens Xcelerator (PLM, Simulation, Automatisierung, digitaler Zwilling).

• Breite Akzeptanz in der Industrie in der diskreten Fertigung und Prozessfertigung.

• Von Analysten wie Gartner und IDC als führendes Unternehmen anerkannt.

• Klare Vision und Roadmap, abgestimmt auf die Zukunft der digitalen Transformation.

Schneller Vergleich zwischen Siemens Opcenter und Top-MOM/MES-Systemen 2025 

• Opcenter im Vergleich zu DELMIA Apriso: Opcenter bietet eine breitere Skalierbarkeit und eine schnellere Implementierung, während DELMIA Apriso sich durch diskrete Fertigung und PLM-Integration auszeichnet.

• Opcenter im Vergleich zu SAP DMCe: Opcenter bietet im Vergleich zur ERP-orientierten, aber komplexen Umgebung von SAP DMCe eine höhere Flexibilität, eine schnellere Bereitstellung und Skalierbarkeit für mehrere Standorte.

• Opcenter im Vergleich zu Critical Manufacturing: Opcenter bietet standardisierte Integration und schnellere Rollouts, während Critical Manufacturing hochgradig konfigurierbar, aber langsamer skalierbar ist.

• Opcenter gegen Körber Werum: Opcenter kombiniert Compliance-Stärke mit branchenübergreifender Vielseitigkeit, während Körber Werum auf Pharma und Biotech spezialisiert ist.

• Opcenter im Vergleich zu Plex (Rockwell): Opcenter unterstützt Skalierbarkeit und Analytik auf Unternehmensebene, während Plex sich am besten für KMUs eignet, bei denen Einfachheit und schnelle Cloud-Einrichtung im Vordergrund stehen.

Auswahl des richtigen MOM-Partners: Warum mit CLEVR zusammenarbeiten

Alle MOM-Tools haben ihre eigenen Stärken, und die Auswahl des richtigen Tools hängt letztendlich davon ab die spezifischen Bedürfnisse Ihres Unternehmens und das Fachwissen Ihrer Teams. Der wahre Wert liegt darin, wie die Lösung implementiert und an Ihre individuellen Abläufe angepasst wird.

Bei CLEVR, wir haben viel in die Schulung und den Aufbau von Fachwissen im Bereich der MOM-Lösungen investiert, die den Bedürfnissen moderner Unternehmen am besten entsprechen. Als vertrauenswürdiger Siemens-Partner, bringen wir praktische Erfahrung mit dem Siemens Xcelerator-Portfolio mit und aktivieren die Funktionen von Opcenter for MOM/MES auf eine Weise, die Unternehmen weiterbringt.

Dies stellt sicher, dass sie nicht nur fortschrittliche Tools einsetzen, sondern diese auch maßgeschneidert und umfassend nutzen, um mit Zuversicht ein nachhaltiges Wachstum zu erzielen. Denn am Ende des Tages geht es nicht nur um die Technologie, sondern auch darum, dass sie effektiv für Ihr Unternehmen funktioniert.

Kontaktiere uns heute für eine Beratung.