Robotik, digitale Zwillinge, fortschrittliche Automatisierung und neue Technologien wie generative KI ziehen im gesamten Fertigungssektor immense Investitionen nach sich. Unternehmen bauen zunehmend vernetzte Ökosysteme aus Daten, Plattformen und cyber-physischen Systemen auf, um eine nahtlose Interoperabilität und durchgängige Transparenz zu erreichen.
Für viele Hersteller haben diese Initiativen jedoch Schwierigkeiten, über Pilotprojekte hinaus zu skalieren, während der Unternehmenseinführung ins Stocken zu geraten oder zu standardisierten Technologie-Stacks zu führen, denen es an Flexibilität mangelt, um sich an die individuellen Arbeitsabläufe jeder Anlage und jedes Betriebs anzupassen. Kürzlich Deloitte Untersuchungen bestätigen dieses Paradoxon, indem sie die Minderung betrieblicher Risiken, die Beseitigung von Talent- und Qualifikationsdefiziten und die Abstimmung der IT- und OT-Prioritäten als Hauptschuldige anführen.
Aber wenn die Technologie funktioniert, warum funktioniert die Smart Factory dann nicht?
Intelligente Fertigung erfordert mehr als Standardisierung
Fallstudien aus der Branche zeigen immer wieder, dass intelligente Fabriken sowohl realisierbar als auch in der Lage sind, messbare Verbesserungen in Bezug auf Effizienz, Qualität und Kapazität zu erzielen. Das digitale Backbone verwaltet zuverlässig die technischen Absichten, die Planung, die Kalkulation und die Ausführungskontrolle. Die Ausführungsebene bietet einen Überblick über den Betrieb von Maschinen und Werkstattsystemen in Echtzeit. Und neue Technologien wie digitale Zwillinge, IoT-Plattformen und KI verbessern die Leistung durch fortschrittliche Analytik, Simulation und prädiktive Intelligenz weiter.
Unternehmen entwickeln sich jedoch mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten, die von unterschiedlichen digitalen Reifegraden, technischen Fähigkeiten und Transformationsbereitschaft geprägt sind. Der Ausfall tritt selten innerhalb einzelner Systeme auf. Es entsteht zwischen ihnen, wo Arbeitsabläufe Konstruktion, Planung, Ausführung und Optimierung zu einem kohärenten, durchgängigen Betriebsmodell verbinden müssen.
Standardisierte Plattformen sind zwar unverzichtbar, aber nicht darauf ausgelegt, die gesamte Vielfalt der Arbeitsabläufe, Produktvarianten und Verwaltungsstrukturen abzudecken, die in allen Werken und Geschäftsbereichen bestehen, sodass intelligente Fertigung mehr als nur ein Problem der technologischen Einführung ist.
Wo die Optimierung des Fertigungsprozesses scheitert
Wenn die Arbeitsabläufe nicht vollständig aufeinander abgestimmt sind, werden Symptome in PLM, ERP, MES/MOM und in der Werkstatt sichtbar, was zu betrieblichen Reibungen führt, die Entscheidungsfindung verlangsamt und die Konsistenz der täglichen Ausführung untergräbt.
1. Fehlausrichtung zwischen Konstruktion und Produktion
In Produktionsumgebungen aktualisiert das Engineering eine Konstruktion, eine Variantenkonfiguration oder eine Stückliste in PLM, aber die Änderung spiegelt sich nicht automatisch in den MES-Arbeitsanweisungen oder in der Werkstatt wider. Die Bediener arbeiten weiterhin nach veralteten Spezifikationen, während die ERP-Planung immer noch auf frühere Arbeitspläne oder Komponenten verweist. Das Ergebnis sind Nacharbeiten, Qualitätsabweichungen und verspätete Lieferungen, nicht weil die Systeme ausgefallen sind, sondern weil der digitale Faden zwischen PLM, ERP und MES unvollständig ist.
2. Lücken in Planung und Ausführung
ERP veröffentlicht Produktionsaufträge auf der Grundlage prognostizierter Kapazitäts- und Bestandsannahmen. Einschränkungen in Echtzeit (wie Maschinenverfügbarkeit, Werkzeugverschleiß oder Personalzuweisung) sind jedoch nur in MES oder in der Werkstatt sichtbar. Ohne einen synchronisierten Arbeitsablauf zwischen ERP und MES/MOM arbeiten Planer mit veralteten Daten, während Produktionsteams Ausnahmen manuell verwalten.
3. Sichtbarkeit in der Werkstatt ohne Unternehmensintegration
Sensoren und Maschinendaten bieten umfangreiche betriebliche Einblicke, aber Abweichungen, die in der Fertigung erfasst werden, lösen nicht durchgängig strukturierte Arbeitsabläufe in ERP-, Qualitätsmanagement- oder Servicesystemen aus. Wartungsteams erhalten möglicherweise Warnmeldungen, aber Ersatzteilplanung, Kostenverfolgung oder Kundenkommunikation sind weiterhin nicht miteinander verbunden.
4. Service-Feedback schließt den Kreis nicht
Insbesondere für Maschinenbauer werden Erkenntnisse aus installierten Maschinen (wie Leistungsdaten, wiederkehrende Fehler, Konfigurationsprobleme usw.) in PLM nicht systematisch in das Engineering zurückgeführt. Daher sind Produktverbesserungen eher auf informeller Kommunikation als auf nachvollziehbaren, datengesteuerten Arbeitsabläufen über den gesamten Lebenszyklus hinweg angewiesen.
5. Fehlausrichtung der IT-/OT-Governance zwischen Systemen
IT-Teams standardisieren Architekturen für PLM-, ERP- und Unternehmenssysteme, während OT-Teams die Verfügbarkeit und lokale Produktionsstabilität in MES- und Werkstattumgebungen priorisieren. Ohne klar definierte systemübergreifende Workflows geraten Integrationen ins Stocken, Ausnahmen umgehen die Steuerung und digitale Initiativen verlieren an Glaubwürdigkeit.
Low-Code-Workflow-Orchestrierung für die Fertigung: Verbindung von PLM, ERP und MES/MOM sowie Werkstattintegration
Positioniert auf bestehenden PLM-, ERP-, MES/MOM- und Werkstattsystemen Low Code ermöglicht es Herstellern, ihr digitales Backbone, ihre Ausführungsebene und Optimierungstechnologien zu einem koordinierten Betriebsmodell zu verbinden.
Indem wir agieren als Bindegewebe zwischen Systemen, Low Code wandelt technische Interoperabilität in betriebliche Interoperabilität um und gewährleistet:
1. Entscheidungsaktivierung in Echtzeit für PLM, ERP und MES
Durch technische Änderungen in PLM können ERP-Planungsparameter und MES-Arbeitsanweisungen automatisch aktualisiert werden, sodass eine synchronisierte Ausführung statt manueller Abstimmungen und verzögerter Korrekturen ermöglicht wird.
2. Geschlossener Produktions- und Servicefeedback
Maschinendaten, Qualitätsabweichungen und Erkenntnisse über die Leistung vor Ort können strukturierte Workflows auslösen, die wieder in ERP und PLM übertragen werden. Dadurch entsteht eine kontinuierliche Verbesserungsschleife statt isolierter Berichte.
3. Operative Dashboards, die auf Rollen und Anlagen zugeschnitten sind
Low Code ermöglicht Werksleitern, Planern und Serviceteams den Zugriff auf einheitliche, rollenspezifische Dashboards, die ERP-, MES- und Fertigungsdaten kombinieren und so schnellere, datengestützte Entscheidungen im täglichen Betrieb unterstützen.
4. Ausnahmengesteuerte Workflow-Automatisierung
Anstatt sich auf E-Mails oder manuelle Eskalationen zu verlassen, initiieren Abweichungen in Produktion, Inventar oder Maschinenleistung automatisch systemübergreifend nachvollziehbare Workflows, wodurch die Reaktionszeit und das Ausführungsrisiko reduziert werden.
5. Auf die Ausführung abgestimmtes Varianten- und Konfigurationsmanagement
Für Maschinenbauer können Produktvarianten und kundenspezifische Konfigurationen von PLM über ERP bis hin zu Werkstattsystemen einheitlich abgebildet werden, wodurch Nacharbeiten und Lieferverzögerungen minimiert werden.
6. Skalierbare Integration ohne Unterbrechung der Kernsysteme
Hersteller können die ERP-, PLM- und MES-Funktionen schrittweise erweitern und neue Workflows und Anwendungsfälle hinzufügen, wenn sich die Geschäftsanforderungen ändern, ohne ihre bestehende Technologielandschaft zu destabilisieren.
Bauen Sie Ihre intelligente Fabrik mit dem richtigen strategischen Implementierungspartner
Low-Code kann weit mehr als nur Systeme verbinden. Es ermöglicht Herstellern Daten operationalisieren über den gesamten Produkt- und Fertigungslebenszyklus hinweg, sodass Erkenntnisse in strukturierte, messbare Maßnahmen umgesetzt werden.
Von der Entwicklung und Planung bis hin zur Produktion und dem Service verbessert Low-Code den Informationsfluss im gesamten Unternehmen. Und bei CLEVR, arbeiten wir mit Herstellern zusammen, um dieses Potenzial in greifbare Geschäftsergebnisse umzusetzen.
Mit über 30 Jahren Erfahrung im Siemens Xcelerator-Portfolio und fortschrittlicher Low-Code-Anwendungsentwicklung verbinden wir Strategie und Ausführung und verbinden bewährte Industrieplattformen mit der Flexibilität, die erforderlich ist, um sich an sich ändernde Betriebsanforderungen anzupassen. Wir definieren zunächst, wo in der gesamten Betriebskette Werte ausgeschöpft werden können, und entwerfen und implementieren dann maßgeschneiderte Workflows, die PLM-, ERP-, MES/MOM- und Werkstattsysteme miteinander verbinden. Anstatt Ihr Unternehmen in starre Vorlagen zu zwingen, verwenden wir Mendix — die führende Low-Code-Plattform für Unternehmen —, um Orchestrierungsebenen zu erstellen, die auf Ihre spezifischen Prozesse, Ihr Governance-Modell und Ihre Wachstumsziele abgestimmt sind.
Dieser Ansatz ermöglicht es Herstellern:
- Richten Sie PLM-, ERP-, MES/MOM- und Shopfloor-Prozesse auf gemeinsame Ergebnisse aus.
- Nutzen Sie vorhandene Siemens Xcelerator-Komponenten und erweitern Sie sie gleichzeitig dort, wo die Standardfunktionalität aufhört.
- Behandeln Sie Ausnahmen und Abweichungen einheitlich in allen Teams und Systemen.
- Entwickeln Sie Arbeitsabläufe schrittweise, wenn sich Abläufe, Produkte und Strategien ändern.
Intelligente Fabriken basieren auf aufeinander abgestimmten Arbeitsabläufen
Intelligente Fabriken werden nicht durch die Technologien definiert, die sie einsetzen, sondern dadurch, wie gut Arbeitsabläufe Menschen, Systeme und Entscheidungen aufeinander abstimmen. Solange diese Abstimmung nicht erfolgt, werden selbst die fortschrittlichsten digitalen Initiativen Schwierigkeiten haben, eine dauerhafte Wirkung zu erzielen.
Mit dem richtigen strategischen Implementierungspartner können Hersteller diese Herausforderungen jedoch bewältigen, Systeme an den Geschäftszielen ausrichten und den Betrieb an die spezifischen Leistungsziele anpassen, die sie sich für Wachstum, Effizienz und Innovation gesetzt haben.
Wenn Sie bereit sind, isolierte Initiativen hinter sich zu lassen und eine wirklich vernetzte Produktionsumgebung aufzubauen, kontaktiere uns für eine Beratung, um herauszufinden, wie Ihr Unternehmen messbaren betrieblichen Nutzen erschließen kann.
Finden Sie heraus, wie CLEVR die Wirkung Ihres Unternehmens steigern kann
FAQ
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Warum lassen sich viele Initiativen zur intelligenten Fertigung nicht skalieren?
In der Praxis arbeitet jeder Hersteller mit unterschiedlichen digitalen Reifegraden, Produktkomplexität, Anlagenkonfigurationen und Verwaltungsmodellen. Wenn Unternehmen skalieren, Produktvarianten diversifizieren oder global expandieren, entstehen einzigartige Workflows, die standardisierte Funktionen nicht vollständig abdecken können. Ohne die Möglichkeit, systemübergreifende Prozesse maßzuschneidern, kann es bei Herstellern zu Engpässen, manuellen Umgehungen und eingeschränkter Flexibilität bei ihren Initiativen zur intelligenten Fertigung kommen.
Wie kann ich beurteilen, ob meine Fertigungsorganisation eine Low-Code-Orchestrierungsebene benötigt?
Hersteller sollten beurteilen, ob sie wiederkehrende Ineffizienzen in PLM-, ERP-, MES/MOM- oder Werkstattsystemen feststellen. Zu den häufigsten Indikatoren gehören manuelle Datenübertragungen zwischen Systemen, verzögerte Implementierung technischer Änderungen, inkonsistente Produktionsberichte, Ausnahmeregelungen per E-Mail oder Tabellenkalkulationen sowie eingeschränkte Transparenz über den gesamten Produktlebenszyklus. When your teams are required to workarounds, to close system runs, or when initiatives for digital transformation difficulties, through pilot projects to scale, can provide an low code orchestriering level, the flexibility and workflow coordination, which are required for optimierung of production processes and long-term growth.
Wie können Low-Code-Plattformen die Optimierung von Fertigungsprozessen verbessern?
Low-Code-Plattformen verbessern die Optimierung von Fertigungsprozessen, indem sie PLM-, ERP-, MES/MOM- und Werkstattsysteme durch maßgeschneiderte Workflows miteinander verbinden. Anstatt Kernsysteme zu ersetzen, fungiert Low-Code als vereinheitlichende Ebene, die Entscheidungen in Echtzeit, ausnahmegesteuerte Automatisierung und Closed-Loop-Feedback über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg ermöglicht. Auf diese Weise können Hersteller Nacharbeiten reduzieren, die Produktionstransparenz verbessern und die Reaktionsfähigkeit im Betrieb beschleunigen.
