Robotica, digitale tweelingen, geavanceerde automatisering en opkomende technologieën zoals generatieve AI trekken enorme investeringen aan in de productiesector. Organisaties bouwen steeds meer verbonden ecosystemen van data, platforms en cyberfysieke systemen met het oog op naadloze interoperabiliteit en end-to-end zichtbaarheid.
Maar voor veel fabrikanten hebben deze initiatieven moeite om verder te gaan dan de proefversies, stoppen ze tijdens de uitrol van bedrijven of resulteren ze in gestandaardiseerde technologiestapels die niet de flexibiliteit hebben om zich aan te passen aan de unieke workflows van elke fabriek en elk bedrijf. Recent Deloitte onderzoek bevestigt deze paradox, waarbij wordt verwezen naar het beperken van operationele risico's, het aanpakken van lacunes in talent en vaardigheden en het op elkaar afstemmen van IT- en OT-prioriteiten tussen de belangrijkste boosdoeners.
Maar als de technologie werkt, waarom werkt de slimme fabriek dan niet?
Slimme productie vereist meer dan standaardisatie
Casestudies uit de sector consequent aantonen dat slimme fabrieken zowel haalbaar zijn als in staat zijn meetbare verbeteringen in efficiëntie, kwaliteit en capaciteit te realiseren. De digitale ruggengraat beheert op betrouwbare wijze de technische intentie, planning, kostenberekening en uitvoeringscontrole. De uitvoeringslaag biedt realtime operationeel inzicht van machines en systemen op de werkvloer. En opkomende technologieën zoals digitale tweelingen, IoT-platforms en AI verbeteren de prestaties verder door middel van geavanceerde analyses, simulatie en voorspellende intelligentie.
Organisaties ontwikkelen zich echter met verschillende snelheden, bepaald door verschillende niveaus van digitale volwassenheid, technische capaciteiten en bereidheid tot transformatie. De opslag vindt zelden plaats binnen individuele systemen. Het komt tussen beide naar voren, waarbij workflows engineering, planning, uitvoering en optimalisatie moeten verbinden tot een samenhangend, end-to-end bedrijfsmodel.
Gestroomlijnde platforms zijn weliswaar essentieel, maar zijn niet ontworpen om tegemoet te komen aan de volledige diversiteit aan workflows, productvarianten en bestuursstructuren die in verschillende fabrieken en bedrijfseenheden bestaan, waardoor slimme productie meer dan alleen een technologisch adoptieprobleem is.
Waar de optimalisatie van het productieproces faalt
Wanneer workflows niet volledig op elkaar zijn afgestemd, worden symptomen zichtbaar in PLM, ERP, MES/MOM en op de werkvloer, waardoor operationele frictie ontstaat, de besluitvorming wordt vertraagd en de consistentie van de dagelijkse uitvoering wordt ondermijnd.
1. Verkeerde uitlijning tussen engineering en productie
In productieomgevingen actualiseert engineering een ontwerp, variantconfiguratie of materiaallijst in PLM, maar de wijziging wordt niet automatisch weergegeven in de MES-werkinstructies of op de werkvloer. Operators blijven bouwen volgens verouderde specificaties, terwijl de ERP-planning nog steeds verwijst naar eerdere routeringen van componenten. Het resultaat is herbewerking, kwaliteitsafwijkingen en vertraagde leveringen, niet omdat systemen uitvielen, maar omdat de digitale draad tussen PLM, ERP en MES onvolledig is.
2. Hiaten in de planning versus de uitvoering
ERP geeft productieorders vrij op basis van verwachte capaciteit en voorraadaannamen, maar beperkingen in realtime (zoals beschikbaarheid van machines, slijtage van gereedschap of arbeidsverdeling) zijn alleen zichtbaar in MES of op de werkvloer. Zonder een gesynchroniseerde workflow tussen ERP en MES/MOM werken planners met verouderde gegevens, terwijl productieteams uitzonderingen handmatig beheren.
3. Zichtbaarheid op de werkvloer zonder bedrijfsintegratie
Sensoren en machinegegevens bieden uitgebreide operationele inzichten, maar afwijkingen die op de werkvloer worden vastgelegd, leiden niet altijd tot gestructureerde workflows in ERP-, kwaliteitsmanagement- of servicesystemen. Onderhoudsteams krijgen mogelijk meldingen te zien, maar de planning van reserveonderdelen, het bijhouden van kosten of de communicatie met klanten blijven verbroken.
4. Servicefeedback sluit de cirkel niet
Vooral voor machinebouwers worden inzichten van geïnstalleerde machines (zoals prestatiegegevens, terugkerende fouten, configuratieproblemen, enz.) niet systematisch teruggekoppeld aan de engineering in PLM. Als gevolg hiervan zijn productverbeteringen afhankelijk van informele communicatie in plaats van traceerbare, datagestuurde workflows gedurende de hele levenscyclus.
5. Verkeerde afstemming van IT/OT-governance tussen systemen
IT-teams standaardiseren architecturen voor PLM-, ERP- en bedrijfssystemen, terwijl OT-teams prioriteit geven aan uptime en lokale productiestabiliteit in MES- en winkelvloeromgevingen. Zonder duidelijk gedefinieerde workflows tussen systemen lopen integraties vast, omzeilen uitzonderingen het bestuur en verliezen digitale initiatieven hun geloofwaardigheid.
Orchestratie van de productieworkflow met low-code: PLM, ERP en MES/MOM en integratie op de werkvloer met elkaar verbinden
Gepositioneerd bovenop bestaande PLM-, ERP-, MES/MOM- en winkelvloersystemen, low-code stelt fabrikanten in staat om hun digitale ruggengraat, uitvoeringslaag en optimalisatietechnologieën te verbinden in één gecoördineerd bedrijfsmodel.
Deur op te treden als de bindweefsel tussen systemen transformeert low code technische interoperabiliteit in operationele interoperabiliteit, waarbij wordt gezorgd voor:
1. Realtime activeren van beslissingen in PLM, ERP en MES
Technische wijzigingen in PLM kunnen ERP-planningsparameters en MES-werkinstructies automatisch bijwerken, waardoor gesynchroniseerde uitvoering mogelijk is in plaats van handmatige afstemming en uitgestelde correcties.
2. Feedback over productie en service in een gesloten circuit
Machinegegevens, kwaliteitsafwijkingen en inzichten in de prestaties in het veld kunnen gestructureerde workflows weer in ERP en PLM activeren, waardoor een continue verbeteringscyclus ontstaat in plaats van geïsoleerde rapporten.
3. Operationele dashboards op maat gemaakt voor rollen en fabrieken
Met Low-code hebben fabrieksmanagers, planners en serviceteams toegang tot uniforme, rolspecifieke dashboards die ERP-, MES- en werkvloergegevens combineren, waardoor snellere, datagestuurde beslissingen in de dagelijkse bedrijfsvoering worden ondersteund.
4. Op uitzonderingen gebaseerde workflowautomatisering
In plaats van te vertrouwen op e-mails of handmatige escalaties, zorgen voor afwijkingen in de prestaties van de productie, inventarisatie van machines automatisch voor traceerbare workflows in verschillende systemen, waardoor de reactietijd en het uitvoeringsrisico beperkt worden.
5. Variant- en configuratiebeheer afgestemd op de uitvoering
Voor machinebouwers kunnen productvarianten en aangepaste configuraties consistent worden weergegeven, van PLM via ERP tot systemen op de werkvloer, waardoor herbewerking en vertragingen bij de levering tot een minimum worden beperkt.
6. Schaalbare integratie zonder kernsystemen te onderbreken
Fabrikanten kunnen de ERP-, PLM- en MES-mogelijkheden stap voor stap uitbreiden door nieuwe workflows en gebruiksscenario's toe te voegen naarmate de bedrijfsbehoeften evolueren, zonder hun bestaande technologielandschap te destabiliseren.
Bouw je slimme fabriek met de juiste strategische implementatiepartner
Low-code doet veel meer dan systemen verbinden. Het stelt fabrikanten in staat om operationaliseren van gegevens gedurende de gehele levenscyclus van het product en de productie, waarbij inzicht wordt omgezet in gestructureerde, meetbare actie.
Van engineering en planning tot productie en service, low code versterkt de manier waarop informatie door de hele organisatie stroomt. En bij SLIM, werken we samen met fabrikanten om dat potentieel te zetten in tastbare bedrijfsresultaten.
Met meer dan 30 jaar ervaring in het Siemens Xcelerator-portfolio en geavanceerde low-code-applicatieontwikkeling, overbruggen we strategie en uitvoering, waarbij we bewezen hebben dat industriële platforms verbonden zijn met de flexibiliteit die nodig is om zich aan te passen aan veranderende eisen. We beginnen met te bepalen waar waarde kan worden ontsloten in de hele operationele keten, en vervolgens ontwerpen en implementeren we op maat gemaakte workflows die PLM-, ERP-, MES/MOM- en winkelvloersystemen met elkaar verbinden. In plaats van uw organisatie te dwingen tot starre sjablonen, gebruiken we Mendix, het toonaangevende low-code-platform voor ondernemingen, om orkestratielagen te bouwen die zijn afgestemd op uw specifieke processen, bestuursmodel en groeiambities.
Met deze aanpak kunnen fabrikanten:
- Stem PLM-, ERP-, MES/MOM- en werkvloerprocessen af op gedeelde resultaten.
- Maak gebruik van bestaande Siemens Xcelerator-componenten en breid ze uit waar de standaardfunctionaliteit stopt.
- Ga consistent om met uitzonderingen en afwijkingen in teams en systemen.
- Ontwikkel workflows, op basis waarvan activiteiten, producten en strategieën veranderen.
Slimme fabrieken zijn gebouwd op basis van aangepaste workflows
Slimme fabrieken worden niet bepaald door de technologieën die ze gebruiken, maar door hoe goed workflows mensen, systemen en beslissingen op elkaar afstemmen. Zolang die afstemming niet bestaat, zullen zelfs de meest geavanceerde digitale initiatieven moeite hebben om blijvende impact te hebben.
Met de juiste strategische implementatiepartners kunnen fabrikanten deze uitdagingen echter overwinnen, systemen afstemmen op zakelijke ambities en hun activiteiten afstemmen op de specifieke prestatiedoelen die ze stellen voor groei, efficiëntie en innovatie.
Als u klaar bent om verder te gaan dan geïsoleerde initiatieven en een echt verbonden productieomgeving te creëren, neem contact met ons op voor een adviesgesprek om te onderzoeken hoe uw organisatie meetbare operationele waarde kan ontsluiten.
Find out how CLEVR can drive impact for your business
FAQ
Can't find the answer to your question? Just get in touch
Waarom slagen veel slimme productie-initiatieven er niet in om op te schalen?
In de praktijk werkt elke fabrikant met verschillende niveaus van digitale volwassenheid, productcomplexiteit, fabrieksconfiguraties en bestuursmodellen. Naarmate organisaties opschalen, productvarianten diversifiëren of wereldwijd uitbreiden, ontstaan er unieke workflows die niet volledig kunnen worden aangepast aan gestandaardiseerde functionaliteit. Zonder de mogelijkheid om systeemoverschrijdende processen op maat te maken, kunnen fabrikanten te maken krijgen met knelpunten, handmatige oplossingen en beperkte flexibiliteit bij hun slimme productie-initiatieven.
Hoe kan ik beoordelen of mijn productieorganisatie een low-code orchestratielaag nodig heeft?
Fabrikanten moeten beoordelen of ze terugkerende inefficiënties ervaren in PLM-, ERP-, MES/MOM- of winkelvloersystemen. Veel voorkomende indicatoren zijn onder meer handmatige gegevensoverdracht tussen systemen, vertraagde implementatie van technische wijzigingen, inconsistente productierapportage, afhandeling van uitzonderingen via e-mail of spreadsheets, en beperkt inzicht in de levenscyclus van het product. Als uw teams sterk afhankelijk zijn van tijdelijke oplossingen om hiaten in het systeem te overbruggen, of als digitale transformatie-initiatieven moeite hebben om verder te gaan dan de pilots, kan een orkestratielaag met weinig code de flexibiliteit en workflow-afstemming bieden die nodig zijn om de optimalisatie van het productieproces en de groei op lange termijn te ondersteunen.
Hoe kunnen low-code-platforms de optimalisatie van het productieproces verbeteren?
Low-code-platforms verbeteren de optimalisatie van het productieproces door PLM-, ERP-, MES/MOM- en winkelvloersystemen met elkaar te verbinden via op maat gemaakte workflows. In plaats van kernsystemen te vervangen, fungeert low code als een verbindende laag die realtime besluitvorming, uitzonderingsgestuurde automatisering en feedback in een gesloten kringloop gedurende de hele levenscyclus van het product mogelijk maakt. Dit stelt fabrikanten in staat om herbewerking te verminderen, de zichtbaarheid van de productie te verbeteren en de operationele respons te versnellen.
