De uitgebreide gids voor productlevenscyclusbeheer

De verschillen tussen CAM-systemen komen niet langer voort uit wat ze kunnen, maar uit hoe efficiënt, voorspelbaar en automatisch de productie ermee verloopt.

Bij het zoeken naar een CAM-oplossing richt de discussie zich vaak sterk op technische details. Ondersteunt de software frees-, draai- of multitaskingmachines? Zijn er postprocessors beschikbaar? Is de gebruikersinterface eenvoudig te leren?

Dit zijn nog steeds relevante vragen, maar eerlijk gezegd onderscheiden ze oplossingen niet langer. Bijna alle moderne CAM-systemen kunnen dezelfde basistaken uitvoeren. De echte vraag is niet langer wat de software kan, maar hoe efficiënt en voorspelbaar de productie ermee werkt.

In veel machinefabrieken is CAM-programmering nog steeds grotendeels een individuele inspanning. Dit is eigenlijk een vrij universele uitdaging in veel industrieën. Een ervaren programmeur kan dingen snel voor elkaar krijgen, maar tegelijkertijd neemt de afhankelijkheid van die persoon toe. Kennis blijft in de hoofden van mensen en schaalt niet. Dit wordt zichtbaar wanneer de werkdruk toeneemt of nieuwe mensen instromen. In een moderne omgeving zou dit geen acceptabel uitgangspunt meer mogen zijn.

‍

Begeleide processen

CAM-software moet programmeren mogelijk maken als een begeleid en herhaalbaar proces, geen handmatig werk. Wanneer geometrie automatisch wordt herkend en bewerkingsstrategieën worden geselecteerd op basis van regels en "best practices van het bedrijf", verschuift programmeren van een individuele taak naar een organisatorische capaciteit. Op dat moment hebben we het over productiviteit, niet alleen over een tool.

In de praktijk herkent de software typische kenmerken in het model, zoals gaten en zakken, en wijst automatisch gereedschappen en snijparameters toe op basis van vooraf gedefinieerde praktijken. PMI-gegevens, zoals toleranties en oppervlakteafwerking, sturen de selectie van de juiste bewerkingsstrategie. Zo kunnen gaten met een nauwere tolerantie worden afgewerkt door te ruimen om het vereiste tolerantiebereik te bereiken. Dit vermindert handmatig werk en verlegt de focus van de programmeur naar gebieden waar automatisering nog niet van toepassing is of onvoldoende is.

Een ander vaak onderschat onderwerp is de relatie tussen CAD en CAM. In veel bedrijven werken deze nog steeds gescheiden, hoewel dat niet zou moeten. Wanneer modellen tussen systemen worden overgedragen, ontstaan er hiaten en kunnen datavertalingen het model degraderen. Wijzigingen worden niet bijgewerkt, er treden fouten op en er gaat tijd verloren. Wanneer CAM in dezelfde omgeving werkt als het ontwerp, verandert de situatie aanzienlijk. Programmeren kan beginnen voordat het ontwerp is voltooid, en wijzigingen worden automatisch bijgewerkt. Dit is niet alleen een gemak, het heeft directe invloed op doorlooptijden en foutpercentages. In de praktijk gaat het erom dingen één keer goed te doen in plaats van ze meerdere keren te moeten corrigeren.

‍

Het belang van simulatie

Simulatie is een ander onderwerp dat vaak wordt genoemd, maar het belang ervan wordt niet altijd volledig begrepen. Het simpelweg visualiseren van een gereedschapspad laat niet zien wat de machine daadwerkelijk zal doen. Als simulatie niet gebaseerd is op NC-code en echte machinekinematica, blijft er onzekerheid bestaan. Een moderne CAM-oplossing moet het mogelijk maken om het programma digitaal uit te voeren voordat het naar de machine wordt gestuurd. Wanneer simulatie gebaseerd is op gepostprocesseerde NC-code en helemaal tot op het niveau van de controllerlogica kan worden gebracht, beginnen de digitale en fysieke werelden overeen te komen. Botsingen, fouten en zelfs cyclustijden kunnen vooraf worden geëvalueerd. In de praktijk betekent dit dat je niet langer op de machine test, maar dat de productie kan starten zoals gepland.

Postprocessors zijn van oudsher een van de grootste zorgen, maar tegelijkertijd wordt hun belang vaak onderschat. De discussie richt zich gemakkelijk op de functies van CAM-software en wat er geprogrammeerd kan worden. In werkelijkheid is CAM slechts zo goed als zijn postprocessors. Programmeren kan soepel verlopen en de interface eenvoudig te gebruiken zijn, maar als de gepostprocesseerde NC-code de machine niet correct aanstuurt, heeft het programma zelf geen echte waarde.

In het ergste geval leidt een slechte of incorrecte postprocessor tot verkeerde machinebewegingen, lagere kwaliteit of zelfs schade aan gereedschap en machine. Om deze reden moet de postprocessor niet worden gezien als een enkel technisch onderdeel, maar als een cruciaal onderdeel van het gehele productieproces. Het gaat er niet alleen om dat postprocessors beschikbaar zijn, maar hoe ze worden beheerd, ontwikkeld en gevalideerd als onderdeel van de totale oplossing.

Dit is waar NC-simulatie bijzonder belangrijk wordt. Wanneer de gepostprocesseerde code digitaal kan worden gevalideerd met machinekinematica en zelfs controllerlogica, is het mogelijk om ervoor te zorgen dat het programma correct werkt voordat het de machine bereikt. Dit betekent niet alleen het valideren van het gereedschapspad, maar het gehele bewerkingsproces. Op zijn best versnelt dit de inbedrijfstelling van nieuwe machines en vermindert het de productierisico's aanzienlijk.

‍

Het aantal assen

Bij het bespreken van technische mogelijkheden komt het gesprek nog vaak uit op het aantal assen. Het is de moeite waard om te vermelden dat moderne CAM-oplossingen verschillende machinetypes en bewerkingsmethoden vrij breed dekken, van basis frezen en draaien tot geavanceerde meerassige en multitaskingmachines. Dit is echter niet langer de eerste discussie die gevoerd moet worden.

Of de software 5-assige bewerking ondersteunt, hoeveel kanalen tegelijkertijd kunnen draaien enzovoort, zijn geldige vragen, maar ze bepalen niet de dagelijkse efficiëntie. De meeste bewerkingen zijn nog steeds 3-assig of 3+2-assig, en continu 5-assig bewerken wordt gebruikt waar het echt waarde toevoegt. Wat telt, is niet wat mogelijk is, maar hoe gemakkelijk en betrouwbaar de meest voorkomende taken kunnen worden voltooid. Als programmeren veel handmatig werk en aanpassingen vereist, zullen fouten toenemen. Wanneer het systeem de gebruiker ondersteunt en begeleidt, wordt het resultaat consistenter en voorspelbaarder.

‍

AI komt eraan

Kunstmatige intelligentie is de nieuwste toevoeging aan CAM-discussies, en het is niet langer alleen marketingpraat. De waarde ervan ligt niet in alles voor je doen, maar in het ondersteunen van de gebruiker op de juiste momenten. Wanneer het systeem leert van gebruikersgedrag en volgende stappen of parameters voorstelt, wordt het werk sneller zonder de controle te verliezen. Tegelijkertijd worden werkwijzen gestandaardiseerder. Hoe meer het systeem wordt gebruikt, hoe beter het wordt. Dit is een van de meest effectieve manieren om de afhankelijkheid van individuele expertise te verminderen.

Een van de belangrijkste veranderingen van de afgelopen jaren is dat CAM niet langer een op zichzelf staande tool is. Het maakt deel uit van een groter ecosysteem dat productdata management, productiecontrole en algehele planning van het productieproces omvat. Wanneer dezelfde data door de hele keten stroomt, van ontwerp tot productie en terug, ontstaat er transparantie. Wanneer dit wordt gecombineerd met productiedata en analyses, gaat het verder dan alleen zichtbaarheid. Knelpunten kunnen worden geïdentificeerd, processen geoptimaliseerd en beslissingen genomen op basis van data in plaats van aannames. Op zijn best kan het systeem inzichten bieden die individuen of organisaties anders niet zouden zien.

Dit is niet alleen relevant voor grote bedrijven. Steeds meer kleinere bedrijven profiteren van een gecontroleerd proces in plaats van een verzameling afzonderlijke tools. De machines zelf zijn niet op dezelfde manier veranderd – draaibanken en freesmachines doen nog steeds waarvoor ze oorspronkelijk zijn ontworpen. Hun waarde komt voort uit hun technische mogelijkheden en besturing, maar de ontwikkeling gaat sneller in software en digitale tools.

Digitalisering is geen keuze meer, het is een vereiste om concurrerend te blijven. Ongeacht de bedrijfsgrootte geldt dezelfde regel: wie data kan gebruiken en processen kan verbinden, zal beter presteren dan wie dat niet kan.

‍

Meer dan een softwarebeslissing

Het kiezen van een CAM-systeem is niet langer alleen een softwarebeslissing. Het is een beslissing over hoe ver je je productie wilt brengen. Niet elke oplossing is voor iedereen, en dat hoeft ook niet. Voor eenvoudigere productie kan een lichtere oplossing volstaan. Maar naarmate onderdelen, machines en processen veeleisender worden, wordt de algehele oplossing belangrijker. Dat is waar de echte verschillen tussen systemen zichtbaar beginnen te worden.

‍

Oorspronkelijk gepubliceerd hier.

Fabrikanten van complexe producten staan onder toenemende druk om duurzaamheid en winstgevendheid in evenwicht te brengen. Ze moeten de CO2-uitstoot verminderen en voldoen aan snel evoluerende duurzaamheidsvoorschriften te midden van wereldwijde, koolstofintensieve toeleveringsketens die nog steeds sterk afhankelijk zijn van fossiele energie en productieprocessen die veel grondstoffen gebruiken. En dat alles met behoud van de marges.

Voor complexe producten met duizenden componenten hebben ontwerpbeslissingen een aanzienlijke invloed op zowel de kosten als de ecologische voetafdruk. Toch is dit precies waar de meeste productiebedrijven niet over het nodige inzicht beschikken om met vertrouwen te handelen.

De meeste cruciale beslissingen worden te vroeg en te blind genomen

Ondanks aanzienlijke investeringen in PLM-, CAD- en MOM-systemen, inzichten op het gebied van kosten en duurzaamheid blijven losgekoppeld van dagelijkse technische beslissingen. In de praktijk worden de kosten nog steeds beheerd via gefragmenteerde Excel-modellen met beperkte traceerbaarheid, terwijl duurzaamheid vaak wordt beschouwd als een stroomafwaartse rapportering in plaats van als een input die actief ontwerpkeuzes vormgeeft.

Als gevolg hiervan worden teams gedwongen tot dure herontwerpcycli, wordt de besluitvorming vertraagd door handmatige overdrachten tussen engineering, financiën en operaties, en blijft kritieke kennis gefragmenteerd. Bij CLEVR zien we het de hele tijd. Zowel de verstoring van de dagelijkse activiteiten die dit alles voor fabrikanten met zich meebrengt, als de duidelijke verschuiving in de markt.

Klanten zijn steeds meer op zoek naar transparantie in kostenstructuren en milieueffecten, en zien PLM-, MOM- en CAD-systemen geleidelijk niet meer als einddoelen op zich. Er is een groeiende verwachting dat digitale platforms moeten echte zakelijke beslissingen actief ondersteunen, en dit is precies wat we nu beter kunnen leveren.

Van registratiesystemen tot besluitvormingssystemen

In de praktijk werken de meeste organisaties nog steeds in een rapportagemodus. Kostenberekeningen zijn doorgaans gebaseerd op schattingen van materiaalkosten, arbeid, gereedschap en leveranciersprijzen, terwijl duurzaamheidsstatistieken vaak gebaseerd zijn op benchmark- of referentiegegevens. Tegen de tijd dat deze cijfers zijn samengesteld, zijn belangrijke ontwerpbeslissingen al vastgelegd, waardoor fabrikanten gedwongen worden om ofwel lagere marges te accepteren, ofwel terug te gaan naar de ontwerpfase en het product opnieuw te bewerken.

Met de toevoeging van ET Advisory kunnen deze inzichten nu worden ingebed rechtstreeks in de levenscyclus van het product, en herdefinieer de manier waarop beslissingen worden genomen. Door verbinding te maken kosten- en koolstofgegevens rechtstreeks op de evoluerende materiaallijst stemmen we technische beslissingen af op de realiteit van de productie en de input van leveranciers.

Tegelijkertijd breiden we dit uit met een dieper inzicht in hoe productkenmerken, prestaties en marktdynamiek de prijsstelling en het margepotentieel beïnvloeden. Hierdoor kunnen organisaties niet alleen begrijpen wat een product moet kosten, maar ook hoe het in de markt moet worden gepositioneerd.

Meer specifiek kunnen productieteams:

• Definieer en beheer kostendoelstellingen vanaf de eerste ontwerpfasen tot en met benaderingen van ontwerp tot kosten en kostenberekening
• Stel nauwkeurige kostenmodellen van onderaf op basis van productstructuren, materialen en productieprocessen
• Evalueer de winstgevendheid gedurende de volledige levenscyclus van het product door middel van een scenarioanalyse van marges en investeringen
• Versterk de inkoop met op feiten gebaseerde onderhandelingen met leveranciers door middel van inkoopprijsanalyses en kostenberekening
• Creëer transparante en concurrerende prijsstructuren die zowel de kostenfactoren als de marktdynamiek weerspiegelen
• Optimaliseer de investeringen in gereedschappen en productie met gedetailleerde inzichten in de kostprijsberekening van gereedschap

‍

In plaats van met statische schattingen te werken, kunnen teams modelleer productkosten en emissies op component- en assemblageniveau, simuleer verschillende ontwerp-, materiaal- en productiescenario's en begrijp hoe deze beslissingen zowel de kosten als de marktpositionering beïnvloeden.

Een uniforme digitale draad voor engineering, kosten en duurzaamheid

Met de toevoeging van ET Advisory evolueert CLEVR van een implementatiepartner naar een echte beslissingsbevorderaar.

Door te activeren inzichten op het gebied van engineering, inkoop en financiën gedurende de hele levenscyclus van een product kunnen we bedrijven helpen om met dezelfde gegevens te werken, afwegingen vroegtijdig te evalueren en weloverwogen beslissingen te nemen, waardoor een dynamisch en bruikbaar beeld ontstaat van de kosten, voetafdruk en waarde van producten. Dit is met name van cruciaal belang voor industrieën zoals automobiel, industriële machines, zwaar materieel en defensie, waar de complexiteit van producten volledige procestransparantie en vertrouwen vereist om tijdige, datagestuurde beslissingen te nemen.

Voortbouwend op onze expertise op het gebied van PLM, Low Code, Data Science en AI, integreren we gespecialiseerde expertise op het gebied van kostenberekening en duurzaamheid rechtstreeks in ons leveringsmodel, zodat deze inzichten niet alleen beschikbaar zijn, maar ook actief worden gebruikt binnen technische en bedrijfsprocessen.

Voor klanten ontsluit dit een fundamenteel andere manier van werken. Ze kunnen gebruikmaken van waardegedreven gebruiksscenario's, zoals ontwerpoptimalisatie, onderhandelingen met leveranciers, planning van nieuwe programma's, wereldwijde inkoopbeslissingen en benchmarking van tools, maar ook prijsgerichte toepassingen zoals initiële prijsontdekking, leveranciersconsolidatie en het opschonen van de portefeuille om er maar een paar te noemen.

CLEVR: Bouwen aan de verbonden toekomst van digitale engineering

Met de toevoeging van ET Advisory CLEVR is beter gepositioneerd om klanten in de Benelux, DACH en de Scandinavische regio's te helpen niet alleen hun digitale ruggengraat op te bouwen, maar deze ook actief te gebruiken om kosten, duurzaamheid en productresultaten te verhogen.

Op deze manier evolueren bestaande investeringen van Siemens van recordsystemen naar beslissingsmotoren. En CLEVR stimuleert deze verschuiving, waardoor bedrijven kunnen overstappen van reactieve besluitvorming naar het ontwerpen van producten die kostenefficiënt, compliant en duurzaam zijn van ontwerp.

‍

Voor OEM's en machinebouwers is het leveren van een machine niet het einde van het proces. Het is het begin van een lange operationele levenscyclus waarin prestaties, uptime en klantervaring de echte waarde bepalen.

Toch is deze levenscyclus in veel organisaties nog steeds gefragmenteerd.

Hoewel engineering, planning en productie steeds meer met elkaar verbonden zijn via PLM-, ERP- en winkelvloersystemen, blijven de aftersales en de buitendienst vaak niet met elkaar verbonden. Serviceteams werken met afzonderlijke tools, technici in het veld missen de volledige machinecontext en interacties met klanten zijn slechts losjes gekoppeld aan kernbedrijfssystemen.

Het resultaat is een gat in zichtbaarheid, precies daar waar het er het meest toe doet.

In dit artikel onderzoeken we hoe machinebouwers en fabrikanten van apparatuur deze cyclus van inefficiëntie kunnen doorbreken. Hoe ze de aftersales eindelijk kunnen koppelen aan hun kernactiviteiten, echte zichtbaarheid van begin tot eind kunnen creëren en tot stand kunnen komen systemen met een gesloten kringloop die voortdurend inzichten teruggeven aan het bedrijf.

After sales in de productie is een belangrijke operationele laag

Na de verkoop mag niet worden behandeld als een ondersteunende functie aan de zijkant. Voor machinebouwers is het een operationele kernlaag, net zo cruciaal als PLM-, ERP- en productiesystemen. Het is waar klanttevredenheid in realtime wordt gevormd, uptime en prestaties worden geleverd, langdurige relaties worden opgebouwd en kansen op terugkerende inkomsten worden ontsloten.

Wanneer aftersales en field service management niet verbonden zijn met kernsystemen, verliezen OEM's het zicht, de controle en de mogelijkheid om proactief te handelen gedurende de hele levenscyclus van de machine. Deze onderbreking maakt van de service een reactieve functie en zorgt voor dagelijkse operationele frictie:

• technici werken zonder volledige context voor bedrijfsmiddelen en servicegeschiedenis
• serviceteams vertrouwen op handmatige updates en losgekoppelde software voor buitendienstbeheer
• communicatie tussen OEM's, dealers en klanten raakt gefragmenteerd
• gegevens uit het veld worden niet teruggekoppeld naar technische of kwaliteitsprocessen

Deze uitdagingen vertalen zich rechtstreeks in lagere tarieven voor een eerste reparatie, hogere operationele kosten en inconsistente klantervaringen. In de loop van de tijd heeft dit invloed op de merkperceptie en wordt het steeds moeilijker om service op te schalen als een concurrerende zakelijke capaciteit.

Om dit te verhelpen, moeten fabrikanten verder gaan dan geïsoleerde verbeteringen en een aanpak volgen die de aftersales in de productie van begin tot eind verbindt, waarbij de processen voor het beheer van de buitendienst worden afgestemd op de kernsystemen en bedrijfsdoelstellingen.

Van gefragmenteerde tools voor buitendienstbeheer tot verbonden operaties

OEM's hebben tegenwoordig toegang tot een uitgebreide en uitgebreide toolkit met oplossingen voor aftersales in de productie- en veldoperaties, die elk effectief een bepaald onderdeel van de levenscycluspuzzel van de service oplossen:

• ‍Systemen voor het beheer van de buitendienst kan helpen bij het plannen en verzenden van werkzaamheden, het optimaliseren van de planningen van technici en het verhogen van het aantal vaste aanmeldingen door ervoor te zorgen dat de juiste vaardigheden op het juiste moment naar de juiste baan worden gestuurd.
• ‍IoT- en bewakingsplatforms op afstand kan machinegegevens verzamelen, waarschuwingen activeren en inzicht geven in de prestaties van de apparatuur, waardoor problemen eerder kunnen worden gedetecteerd en onderhoud op basis van de toestand kan worden uitgevoerd.‍
• ERP- en servicemodules kan contracten, garanties, installatiebestand en facturering beheren, waarbij financiële controle, op diensten gebaseerde verdienmodellen en een gestructureerd beeld van klantovereenkomsten en -verplichtingen worden gegarandeerd.‍
• Portalen voor klanten kan de transparantie en communicatie verbeteren door klanten toegang te geven tot de servicestatus, documentatie en ondersteuningskanalen.

Maar zelfs wanneer OEM's in al deze tools investeren, worden ze nog steeds geconfronteerd met één fundamenteel probleem: ontkoppeling.

Wat OEM's missen is niet een ander hulpmiddel, maar een manier om verbinden deze mogelijkheden in een levenscyclus die zichzelf voedt. Een verbonden bedrijfsmodel waarbij gegevens, workflows en inzichten continu over systemen, teams en de volledige levenscyclus van de machine stromen.

Met low-code voor productie kunnen OEM's dat creëren verbindingslaag, waardoor oplossingen op maat mogelijk zijn die meegroeien met hun activiteiten en die echte levenscyclusconnectiviteit en continue verbetering mogelijk maken.

Verbind productie- en buitendienstbeheeractiviteiten met low-code

In plaats van operaties in vooraf gedefinieerde softwarestructuren te forceren, een low-code platform voor productie stelt OEM's in staat om aftersales- en buitendienstbeheerprocessen te ontwerpen en te orkestreren op basis van hun eigen workflows, systemen en bedrijfsprioriteiten.

Low code bevindt zich bovenop PLM-, ERP-, werkvloer- en servicesystemen en fungeert als een verbindingslaag die is opgebouwd uit herbruikbare bouwstenen. Deze blokken breiden bestaande systemen uit en verbinden ze tot één uniforme ervaring, waardoor machinebouwers en fabrikanten van apparatuur dichter bij een echt georkestreerde, zelfvoedende levenscyclus komen.

Meer specifiek stelt low code OEM's in staat om:

1. Verbind systemen in één workflow

Low-code verbindt bestaande systemen en zet geïsoleerde gegevens om in gecoördineerde, end-to-end workflows. Voor OEM's betekent dit dat intelligentie rechtstreeks in de beheerprocessen van de buitendienst wordt geïntegreerd, snellere beslissingen mogelijk worden gemaakt, handmatige inspanningen worden verminderd en ervoor moet worden gezorgd dat elke actie wordt aangedreven door realtime inzichten.

2. Maak gebruik van proactieve service

Met marktleiders door meetbare reducties in downtime te melden bij de overgang naar voorspellende servicemodellen, wordt de waarde tastbaar. Low-code zet machinesignalen en servicegegevens om in geautomatiseerde workflows, waardoor OEM's problemen kunnen oplossen voordat ze gevolgen hebben voor de bedrijfsvoering, de klanttevredenheid kunnen verbeteren en nieuwe verdienmodellen voor diensten kunnen ontsluiten.

3. AI-gestuurde en toekomstbestendige servicemodellen mogelijk maken

Low-code biedt de flexibiliteit om workflows te ontwerpen die passen bij de werkelijke operationele complexiteit. OEM's kunnen AI, analyses en automatisering integreren in hun buitendienstbeheerprocessen naarmate ze evolueren, waardoor continue innovatie mogelijk wordt zonder bestaande systemen te verstoren.

4. Schaalbaar zonder herplatforming

Low-code stelt OEM's in staat om klein te beginnen en geleidelijk uit te breiden. In de loop van de tijd kunnen nieuwe mogelijkheden, systemen en workflows worden toegevoegd, waardoor een schaalbare basis wordt gelegd voor verbonden serviceactiviteiten zonder kernplatforms te vervangen.

5. Lever een snellere time-to-value

OEM's kunnen snel oplossingen op maat maken en implementeren, zoals servicecasemanagement, mobiele apps voor buitendienstbeheer met volledige assetcontext, proactieve onderhoudsworkflows, samenwerkingsportalen voor partners en platforms voor klantbetrokkenheid, vaak binnen enkele weken.

CLEVR maakt verbonden serviceactiviteiten mogelijk met een low-code-accelerator

Bij CLEVR brengen we deze benadering tot leven via een op Mendix gebaseerde accelerator die speciaal is ontworpen voor OEM's en machinebouwers. In plaats van helemaal opnieuw te beginnen, is de CLEVR-oplossing voor het beheer van velddiensten biedt een bewezen basis die snel kan worden aangepast aan de behoeften van elke organisatie:

• ‍Een kernbasis. Een herbruikbare basis met beste praktijken voor processen voor aftersales en field service management.
• ‍Configureerbare modules. Voorgedefinieerde componenten die workflows ondersteunen, zoals servicecases, werkorders, inspecties en activabeheer.‍
• Extensies op maat. Aangepaste mogelijkheden die zijn ontwikkeld om te passen bij unieke processen, integraties en bedrijfsmodellen.

Met 30+ jaar CLEVR heeft ervaring in het Siemens Xcelerator-portfolio en geavanceerde low-code-applicatieontwikkeling en overbrugt strategie en uitvoering door beproefde industriële platforms te verbinden met de flexibiliteit die nodig is om zich aan te passen aan veranderende operationele eisen. In de loop der jaren hebben we samengewerkt met meerdere OEM's en machinebouwers om verbonden serviceactiviteiten te leveren die zijn afgestemd op hun specifieke behoeften.

Door te beginnen met gerichte, hoogwaardige gebruiksscenario's en deze stap voor stap uit te breiden, helpen we organisaties snel over te stappen van gefragmenteerde processen naar een samenhangend, end-to-end bedrijfsmodel dat engineering, productie, service en klantinteractie omvat.

Onze aanpak is gebaseerd op het goed luisteren naar echte operationele uitdagingen en deze te vertalen naar praktische oplossingen die in het veld werken. Van het samenbrengen van servicecases, werkorders, telemetrie van installaties en bedrijfsmiddelen in één workflow, tot samenwerking in het veld en met partners, en portalen voor klantenzichtbaarheid, ons portfolio bevat vele voorbeelden van hoe we toonaangevende fabrikanten hebben geholpen de cirkel te sluiten gedurende hun operationele levenscyclus.

Als u de aftersales wilt koppelen aan software voor buitendienstbeheer en een echt verbonden servicebedrijf wilt opzetten, weten wij hoe we u vooruit kunnen helpen.

Neem contact met ons op voor een consult.