Warum Excel an der modernen Fertigung scheitert und wie MES das behebt

Digitale Transformation ist kein Schlagwort mehr. Es passiert heute in echten Fabriken. Siemens hat seine gebaut Elektronikwerk Amberg in ein Flaggschiff-Schaufenster für digitale Zwillinge nutzt Bosch seinen Nexeed Intelligente Fabrik Plattform zur Senkung des Energieverbrauchs in Anlagen wie Homburg um bis zu 40% und Teslas Gigafactories definieren die automatisierte, softwaregestützte Produktion in großem Maßstab neu.

Diese Beispiele belegen, dass intelligente Fabriken nicht nur Visionen sind. Es handelt sich um Betriebsrealitäten, die messbare Ergebnisse liefern. Umso beeindruckender ist das Ganze. 80% der Hersteller verlassen Sie sich weiterhin auf Excel für die Produktionsplanung.

Jahrelang Studien haben eine tabellenkalkulationsgestützte Planung für die moderne Fertigung als unzureichend erachtet und sie als eines der größten Hindernisse für die digitale Reife hervorgehoben. Obwohl sie uns vertraut, preiswert und einigermaßen flexibel vorkommen, müssen wir uns fragen, ob sie wirklich skalierbar sind.

Können Tabellenkalkulationen mit ERP-, PLM- und IIoT-Sensoren verbunden werden und die Interoperabilitätsanforderungen der komplexen Werkstätten von heute erfüllen?

Warum Excel in der modernen Werkstatt versagt

1. Veraltete und getrennte Daten 

Sichtbarkeit in Echtzeit ist heute eine Grundvoraussetzung für eine wettbewerbsfähige Fertigung, insbesondere in Branchen mit schnelllebigen Lieferketten wie der Automobil- und Elektronikbranche. Tabellenkalkulationen können jedoch nur statische Momentaufnahmen liefern, sodass Produktionsteams wichtige Entscheidungen auf der Grundlage der Daten von gestern und nicht auf der Grundlage der tatsächlichen Bedingungen in der Fertigung treffen müssen. Gartner hat diese Lücke direkt mit langsameren Reaktionszeiten, inkongruenten Lagerbeständen und falsch ausgerichteten Planungszyklen in Verbindung gebracht.

In der Praxis können Produktionsleiter, wenn ein kritisches Teil verspätet ist, Bestellungen nicht einfach auf alternative Linien umleiten, und die Planer riskieren, Komponenten durchzuschieben, die bei der Endmontage möglicherweise bereits veraltet sind.

2. Hohe Fehlerraten und Versionschaos 

94% der Tabellenkalkulationen Fehler enthalten, eine Statistik, die in der Werkstatt großen Anklang findet. Aus Sicht des Herstellers kann selbst eine geringfügige Fehlkalkulation in einer Formel oder eine veraltete Dateiversion schnell schwerwiegende betriebliche Folgen haben: Tausende von Teilen, die nach den falschen Spezifikationen hergestellt wurden, Produktionslinien wegen Nacharbeiten angehalten oder Lager füllen sich mit unverkäuflichen Überbeständen.

In Branchen wie der Automobilindustrie und der Luft- und Raumfahrt, wo die Toleranzen eng sind und die Lieferketten global sind, verschwenden diese tabellenkalkulationsbedingten Fehler nicht nur Ressourcen, sondern untergraben auch das Vertrauen der Kunden und belasten die ohnehin geringen Margen.

3. Skalierung von Schmerzen auf allen Websites 

Excel mag für eine einzelne Fabrik ausreichen, aber es geht schnell bricht zusammen wenn sich der Betrieb über mehrere Anlagen oder Regionen erstreckt, in denen Koordination und Synchronisation von entscheidender Bedeutung sind. IDC-Forschung hebt hervor, dass Hersteller, die auf skalierbare Tabellenkalkulationen angewiesen sind, mit deutlich höheren Betriebskosten, einer langsameren Markteinführungszeit und einer geringeren Flexibilität der Lieferkette konfrontiert sind.

Gartner hat in seiner MES-Studie ähnliche Beobachtungen gemacht und betont, dass tabellenkalkulationsgestützte Planung unkontrollierbar wird, sobald die Produktion weltweit expandiert. Dies unterstreicht, dass tabellenkalkulationsgestützte Planung nicht nur die Kosten in die Höhe treibt, sondern auch die Reaktionsfähigkeit untergräbt, die erforderlich ist, um der dynamischen Kundennachfrage auf den internationalen Märkten gerecht zu werden.

4. Lücken in Bezug auf Einhaltung und Rückverfolgbarkeit 

In stark regulierten Branchen wie der Pharmaindustrie oder der Luft- und Raumfahrt kann die Nichtverfolgung jeder Charge, Charge oder serialisierten Komponente zu kostspieligen Audits, Produktionsunterbrechungen, Bußgeldern oder sogar erzwungenen Rückrufen führen. Excel bietet keinen zuverlässigen Prüfpfad, sodass es nahezu unmöglich ist, die strengen Anforderungen von Behörden wie der FDA oder der EASA zu erfüllen.

Unternehmen, die sich für die digitale Transformation einsetzen, können die Zeiten für die Prüfungsvorbereitung drastisch verkürzen — manchmal von Wochen auf Tage —, indem sie Aufzeichnungen digitalisieren, die Rückverfolgbarkeit automatisieren und Qualitätsprüfungen direkt in ihre Produktionsabläufe einbetten. Die digitale Automatisierung ermöglicht es, eine vollständige Prozesstransparenz zu gewährleisten, zuverlässige Prüfprotokolle zu führen und Genehmigungen zu beschleunigen.

5. Unfähigkeit, mit den Anforderungen von Industrie 4.0 Schritt zu halten 

Die moderne Fertigung ist zunehmend auf Losgrößen von 1, kundenspezifische Massenfertigung und schnelle Produktwechsel angewiesen. Statische Tabellen können sich nicht an dieses Maß an Variabilität und Geschwindigkeit anpassen, sodass Planer nicht in der Lage sind, Zeitpläne oder Ressourcenzuweisungen rechtzeitig an die sich ändernde Nachfrage anzupassen.

Im Gegensatz dazu digital automatisierte Prozesse ermöglichen Anpassungen der Produktionslinien in Echtzeit — ganz gleich, ob das bedeutet, eine Linie für eine kundenspezifische Fahrzeugbestellung neu zu konfigurieren, den Durchsatz bei der Elektronikmontage auszugleichen oder die Markteinführung von Konsumgütern zu beschleunigen. Dieses Maß an Agilität ist für Hersteller in allen Branchen zu einer grundlegenden Wettbewerbsvoraussetzung geworden.

Von Tabellenkalkulationen zur intelligenten Automatisierung: Warum MES der nächste Schritt ist

Hersteller benötigen mehr als schrittweise Korrekturen. Sie brauchen einen schrittweisen Wandel, und hier kommen Manufacturing Execution Systems (MES) ins Spiel.

MES-Plattformen überbrücken Sie die Lücke zwischen der Planungsebene (ERP) und der Fertigung, indem Sie Transparenz in Echtzeit bieten, Arbeitsabläufe orchestrieren und Qualität und Compliance in den täglichen Betrieb integrieren. Mit MES können Unternehmen Produktionspläne standortübergreifend synchronisieren, aktuelle Maschinendaten erfassen und analysieren, die vollständige Rückverfolgbarkeit von Audits sicherstellen und sich schnell an wechselnde Kundenanforderungen anpassen — alles Dinge, die Excel niemals leisten kann.

Zu den verfügbaren Lösungen gehören Siemens Opcenter wird von Gartner und IDC durchweg als führendes MES-Unternehmen positioniert und von Branchenanalysten und Praktikern als eines der stärksten Angebote auf dem Markt anerkannt. Lassen Sie uns genauer untersuchen, wie Unternehmen ihre Fähigkeiten nutzen können, um ihre Geschäftstätigkeit zu stärken und wettbewerbsfähig zu bleiben.

Siemens Opcenter: MES zum Leben erwecken

Siemens Opcenter ist ein einheitliches Portfolio für das Management von Fertigungsabläufen (MOM) -Lösungen entwickelt, um Hersteller bei ihrer digitalen Transformation zu unterstützen. Als Teil des Siemens Xcelerator-Portfolios ermöglicht es Unternehmen, Produktions- und Qualitätsabläufe digital zu planen, zu orchestrieren und kontinuierlich zu verbessern, um ihnen zu helfen, qualitativ hochwertigere Produkte schneller und kostengünstiger als die Konkurrenz herzustellen.

Die Kernstärken von Opcenter liegen in seiner Fähigkeit, unterschiedliche Systeme zu vereinheitlichen und den Kreislauf zwischen Design und Ausführung zu schließen. Dadurch werden Hersteller, die kontinuierliche Verbesserungen benötigen, durch Analysen und digitale Zwillingsfunktionen unterstützt. Genauer gesagt bietet Opcenter:

Datenintegration in Echtzeit 

Opcenter vereint Fertigungs- und Unternehmenssysteme und ermöglicht es Herstellern, die tatsächliche Leistung zu überwachen, Probleme sofort zu erkennen und sofort auf Störungen zu reagieren. Diese Integration verbessert die Zuverlässigkeit, steigert die Effizienz und stellt sicher, dass Entscheidungen auf Live-Produktionsdaten und nicht auf statischen Berichten basieren. Ein gutes Beispiel ist Das Unternehmen Absolut, das Opcenter Execution und APS zur Automatisierung von Produktionslinien implementierte und die vollständige Transparenz und Kontrolle über seine Abläufe erlangte.

Prädiktive Planung und Terminierung 

Mit fortschrittlichen Analysen ermöglicht Opcenter Unternehmen, Abläufe digital zu planen und zu orchestrieren, Kapazitäten zu optimieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und die termingerechte Lieferung zu erhöhen. Durch den Vergleich von Planungs- und Ist-Daten können Planer die Zeitpläne kontinuierlich optimieren, um die Produktion an der Nachfrage auszurichten. Auf diese Weise kann Opcenter Herstellern einen klaren Wettbewerbsvorteil verschaffen Reaktionsfähigkeit und Ressourcenauslastung und stellt sicher, dass sie die Produktion schnell und genau an reale Veränderungen anpassen können.

Konformität und Rückverfolgbarkeit 

Opcenter automatisiert die Führung von Aufzeichnungen, verfolgt jede Komponente und integriert Qualitätsprüfungen in Arbeitsabläufe. Dies gewährleistet zuverlässige Prüfprotokolle und macht die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften zu einem nahtlosen Bestandteil des täglichen Betriebs. Dies macht es zu einem wichtigen Instrument für Unternehmen, die in stark regulierte Umgebungen. Durch die Senkung der Kosten im Zusammenhang mit manuellen Inspektionen und Dokumentationen können Unternehmen, die Opcenter einsetzen, Aufzeichnungen automatisieren, eine vollständige Rückverfolgbarkeit sicherstellen und behördliche Standards effizienter einhalten.

Digitaler Zwilling und Integration mit PLM, ERP und Automatisierung 

Opcenter fungiert als Echtzeitebene, die PLM mit Automatisierung verbindet, und hilft Herstellern dabei, Design, Planung und Ausführung in einer kontinuierlichen Schleife zu verbinden. Dieser Ansatz des digitalen Zwillings ermöglicht intelligentere Entscheidungen, schnellere Innovationszyklen und kontinuierliche Verbesserungen im geschlossenen Kreislauf über den gesamten Lebenszyklus hinweg und aktiviert so das, was Siemens als umfassender digitaler Zwilling.

CLEVR: Ihr vertrauenswürdiger Partner für die digitale MES-Transformation

Als vertrauenswürdiger Siemens-Partner bringt CLEVR mehr als nur technische Implementierungsfähigkeiten mit. Wir kombinieren fundiertes Fachwissen in MES und MOM mit jahrelanger Erfahrung in der Begleitung von Unternehmen aus allen Branchen bei Projekten zur digitalen Transformation.

Unsere Aufgabe besteht nicht nur darin, Software bereitzustellen, sondern sicherzustellen, dass die MES- und MOM-Lösungen zur tatsächlichen Arbeitsweise Ihrer Teams passen, indem wir die Technologie an den Geschäftszielen und betrieblichen Realitäten ausrichten. Und in einer sich schnell verändernden Welt benötigen Unternehmen einen vertrauenswürdigen Berater, der ihre Branche versteht und sie mit Zuversicht bei mutigen Entscheidungen begleiten kann.

Ganz gleich, ob Sie in der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung, in der Energie- und Versorgungsbranche oder in einer anderen Branche tätig sind, die Einführung von Opcenter und intelligenter Automatisierung ist keine Option mehr. Es ist eine strategische Notwendigkeit und CLEVR bringt branchenspezifisches MES- und MOM-Fachwissen ein, damit Sie die Funktionen von Opcenter voll ausschöpfen können, um Effizienz, Qualität und Agilität zu verbessern.

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