Waarom Excel faalt in de moderne productie en hoe MES dit oplost

Digitale transformatie is niet langer een modewoord. Het gebeurt tegenwoordig in echte fabrieken. Siemens heeft zijn Elektronicabedrijf Amberg in een toonaangevende digitale dubbele vitrine gebruikt Bosch zijn Nexeed Smart Factory platform om het energieverbruik tot 40% te verminderen in fabrieken zoals Homburg, en Gigafabrieken van Tesla herdefiniëren geautomatiseerde, softwaregestuurde productie op grote schaal.

Deze voorbeelden bewijzen dat slimme fabrieken niet alleen visioenen zijn. Het zijn operationele realiteiten die meetbare resultaten opleveren, wat des te opvallender is dat 80% van de fabrikanten blijf vertrouwen op Excel voor productieplanning.

Jarenlang studeert hebben een op spreadsheets gebaseerde planning ontoereikend geacht voor moderne productie, en hebben dit als een van de grootste belemmeringen voor digitale volwassenheid benadrukt. Dus hoewel ze misschien vertrouwd, goedkoop en enigszins flexibel aanvoelen, moeten we ons afvragen of ze echt schaalbaar zijn.

Kunnen spreadsheets verbinding maken met ERP-, PLM- en IIoT-sensoren en voldoen aan de interoperabiliteitsvereisten van de complexe winkelvloeren van vandaag?

Waarom Excel faalt op de moderne werkvloer

1. Verouderde en losgekoppelde gegevens 

Realtime zichtbaarheid is nu een basisvereiste voor concurrerende productie, vooral in sectoren met snel evoluerende toeleveringsketens zoals de automobielindustrie en elektronica. Toch kunnen spreadsheets alleen statische momentopnamen opleveren, waardoor productieteams cruciale beslissingen kunnen nemen op basis van de gegevens van gisteren in plaats van op de werkelijke omstandigheden op de werkvloer. Gartner heeft deze kloof rechtstreeks in verband gebracht met tragere responstijden, verkeerde voorraadverschillen en verkeerd afgestemde planningscycli.

Als een cruciaal onderdeel wordt uitgesteld, kunnen productiemanagers in de praktijk niet gemakkelijk orders omleiden naar alternatieve lijnen, en lopen planners het risico componenten door te schuiven die mogelijk al verouderd zijn tegen de tijd dat ze de eindmontage bereiken.

2. Hoge foutenpercentages en versiechaos 

94% van de spreadsheets fouten bevatten, een statistiek die sterk weerklinkt op de werkvloer. Vanuit het perspectief van de fabrikant kan zelfs een kleine fout in een formule of een verouderde bestandsversie al snel leiden tot ernstige operationele gevolgen: duizenden onderdelen die volgens de verkeerde specificaties worden geproduceerd, productielijnen die worden stilgelegd voor herbewerking of magazijnen die vollopen met onverkoopbare overtollige voorraad.

In sectoren zoals de automobiel- en ruimtevaart, waar de toleranties beperkt zijn en de toeleveringsketens wereldwijd zijn, verspillen deze door spreadsheets veroorzaakte fouten niet alleen hulpbronnen, maar tasten ze ook het vertrouwen van klanten aan en zetten ze de toch al kleine marges onder druk.

3. Schaalpijn op verschillende locaties 

Excel is misschien voldoende voor één enkele fabriek, maar het is snel stort in wanneer operaties zich uitstrekken over meerdere fabrieken of regio's waar coördinatie en synchronisatie van cruciaal belang zijn. IDC-onderzoek benadrukt dat fabrikanten die afhankelijk zijn van grootschalige spreadsheets te maken hebben met aanzienlijk hogere operationele kosten, een kortere time-to-market en een verminderde flexibiliteit van de toeleveringsketen.

Gartner heeft soortgelijke observaties gedaan in zijn MES-onderzoek, waarbij de nadruk werd gelegd op het feit dat spreadsheetgestuurde planning onbeheersbaar wordt zodra de productie wereldwijd wordt uitgebreid, wat onderstreept dat spreadsheetgestuurde planning niet alleen de kosten verhoogt, maar ook het reactievermogen ondermijnt dat nodig is om te voldoen aan de dynamische vraag van klanten op internationale markten.

4. Hiaten in de naleving en traceerbaarheid 

In sterk gereguleerde sectoren, zoals de farmaceutische industrie of de lucht- en ruimtevaart, kan het niet volgen van elke batch, partij of geserialiseerd onderdeel resulteren in dure audits, productieonderbrekingen, boetes of zelfs gedwongen terugroepacties. Excel biedt geen betrouwbaar audittraject, waardoor het bijna onmogelijk is om te voldoen aan de strenge eisen van autoriteiten zoals de FDA of EASA.

Organisaties die digitale transformatie omarmen, kunnen de voorbereidingstijd voor audits drastisch verkorten, soms van weken tot dagen, door records te digitaliseren, de traceerbaarheid te automatiseren en kwaliteitscontroles rechtstreeks in hun productieworkflows te integreren. Digitale automatisering maakt het mogelijk om volledige zichtbaarheid van processen te garanderen, betrouwbare audittrajecten te onderhouden en goedkeuringen te versnellen.

5. Onvermogen om aan de eisen van Industrie 4.0 te voldoen 

De moderne productie is steeds meer afhankelijk van lotgroottes van één, massa-aanpassing en snelle productwisselingen. Statische spreadsheets kunnen zich niet aanpassen aan dit niveau van variabiliteit en snelheid, waardoor planners niet in staat zijn om planningen of toewijzing van middelen tijdig aan te passen aan de veranderende vraag.

Daarentegen digitaal geautomatiseerde processen maak realtime aanpassingen aan productielijnen mogelijk, of dat nu gaat om het opnieuw configureren van een lijn voor een aangepaste voertuigbestelling, het balanceren van de doorvoer bij de assemblage van elektronica of het versnellen van de lancering van consumptiegoederen. Deze mate van flexibiliteit is een fundamentele concurrentievereiste geworden voor fabrikanten in alle sectoren.

Van spreadsheets tot slimme automatisering: waarom MES de volgende stap is

Fabrikanten hebben meer nodig dan incrementele oplossingen. Ze hebben een stapsgewijze verandering nodig, en dit is waar Manufacturing Execution Systems (MES) van pas komen.

MES-platforms overbrug de kloof tussen de planningslaag (ERP) en de werkvloer door realtime inzicht te bieden, workflows te orkestreren en kwaliteit en naleving in de dagelijkse activiteiten te integreren. Met MES kunnen bedrijven productieschema's op verschillende locaties synchroniseren, live machinegegevens vastleggen en analyseren, zorgen voor volledige traceerbaarheid voor audits en zich snel aanpassen aan de veranderende vraag van klanten — allemaal dingen die Excel nooit kan bereiken.

Onder de beschikbare oplossingen Siemens Opcenter wordt door Gartner en IDC consequent gepositioneerd als leider op het gebied van MES, en wordt door brancheanalisten en praktijkmensen erkend als een van de sterkste aanbiedingen op de markt. Laten we dieper ingaan op hoe bedrijven hun capaciteiten kunnen benutten om hun activiteiten te versterken en concurrerend te blijven.

Siemens Opcenter: MES tot leven brengen

Siemens Opcenter is een uniform portfolio van management van productieactiviteiten (MOM) oplossingen ontworpen om fabrikanten te ondersteunen bij hun digitale transformatie. Het maakt deel uit van het Siemens Xcelerator-portfolio en stelt bedrijven in staat om productie- en kwaliteitsactiviteiten digitaal te plannen, te orkestreren en continu te verbeteren, zodat ze sneller en tegen lagere kosten producten van hogere kwaliteit kunnen maken dan concurrenten.

De belangrijkste troeven van Opcenter liggen in het vermogen om verschillende systemen te verenigen en de cirkel tussen ontwerp en uitvoering te sluiten, waarbij fabrikanten worden ondersteund die continue verbetering nodig hebben door middel van analyses en digital twin-mogelijkheden. Meer specifiek biedt Opcenter:

Realtime gegevensintegratie 

Opcenter verenigt de werkvloer- en bedrijfssystemen, waardoor fabrikanten de werkelijke prestaties kunnen controleren, problemen onmiddellijk kunnen detecteren en onmiddellijk kunnen reageren op verstoringen. Deze integratie verbetert de betrouwbaarheid, verhoogt de efficiëntie en zorgt ervoor dat beslissingen gebaseerd zijn op live productiegegevens in plaats van statische rapporten. Een goed voorbeeld is Het bedrijf Absolut, dat Opcenter Execution en APS implementeerde om productielijnen te automatiseren en volledige zichtbaarheid en controle over de activiteiten kreeg.

Voorspellende planning en planning 

Met geavanceerde analyses stelt Opcenter bedrijven in staat om activiteiten digitaal te plannen en te orkestreren, de capaciteit te optimaliseren, de downtime te verminderen en de tijdige levering te verhogen. Door gegevens zoals gepland en zoals ze zijn te vergelijken, kunnen planners de planningen voortdurend verfijnen om de productie in lijn te houden met de vraag. Op die manier kan Opcenter fabrikanten een duidelijke voorsprong geven op reactievermogen en gebruik van hulpbronnen, zodat ze de productie snel en nauwkeurig kunnen aanpassen aan veranderingen in de echte wereld.

Naleving en traceerbaarheid 

Opcenter automatiseert het bijhouden van gegevens, volgt elk onderdeel en integreert kwaliteitscontroles in workflows. Dit zorgt voor betrouwbare audittrajecten en maakt naleving van de regelgeving een naadloos onderdeel van de dagelijkse activiteiten, waardoor het een cruciaal hulpmiddel is voor bedrijven die actief zijn in sterk gereguleerde omgevingen. Door de kosten in verband met handmatige inspecties en documentatie te verlagen, kunnen bedrijven die Opcenter gebruiken, records automatiseren, volledige traceerbaarheid garanderen en efficiënter voldoen aan wettelijke normen.

Digital twin en integratie met PLM, ERP en automatisering 

Opcenter fungeert als de realtime laag die PLM verbindt met automatisering en helpt fabrikanten om ontwerp, planning en uitvoering in één continue lus te koppelen. Deze digital twin-benadering maakt slimmere besluitvorming, snellere innovatiecycli en continue verbetering in een gesloten kringloop gedurende de hele levenscyclus mogelijk, waarbij wordt geactiveerd wat Siemens omschrijft als de uitgebreide Digital Twin.

CLEVR: uw vertrouwde partner in de digitale transformatie van MES

Als vertrouwde partner van Siemens biedt CLEVR meer dan alleen technische implementatievaardigheden. We combineren diepgaande expertise in MES en MOM met jarenlange ervaring in het begeleiden van organisaties in verschillende sectoren bij digitale transformatieprojecten.

Onze rol is niet om simpelweg software te implementeren, maar om ervoor te zorgen dat de MES- en MOM-oplossingen passen bij de manier waarop uw teams daadwerkelijk werken, waarbij technologie wordt afgestemd op bedrijfsdoelstellingen en operationele realiteiten. En in een snel veranderende wereld hebben bedrijven een betrouwbare adviseur nodig die hun sector begrijpt en hen met vertrouwen kan begeleiden bij moedige beslissingen.

Of u nu actief bent in de lucht- en ruimtevaart en defensie, energie en nutsvoorzieningen, of in een andere sector, de overstap naar Opcenter en slimme automatisering is niet langer optioneel. Het is een strategische noodzaak en CLEVR biedt branchespecifieke MES- en MOM-expertise om u te helpen de capaciteiten van Opcenter volledig te benutten om de efficiëntie, kwaliteit en flexibiliteit te verbeteren.

Neem contact met ons op om meer te weten te komen.