Optimieren Sie die Produktentwicklung mit Teamcenter

Seit Jahrzehnten ist Komplexität die Norm für die Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie (A&D), und die meisten Unternehmen haben gelernt, mit Einfallsreichtum, Genauigkeit und Durchhaltevermögen damit umzugehen. Was sich in den letzten Jahren jedoch am stärksten verändert hat, ist das Tempo, das PLM für Luft- und Raumfahrt und Verteidigung sowie moderne PLM-Software für die Luft- und Raumfahrt zu einer strategischen Notwendigkeit gemacht hat, nicht nur zu einem technischen Tool.

Die Programme sind ehrgeiziger geworden — nicht nur in Bezug auf Umfang, sondern auch in Bezug auf Komplexität und Integration. Die heutigen Flugzeuge, Raumfahrzeuge und Verteidigungsplattformen werden voraussichtlich intelligenter, autonomer und umweltfreundlicher und erfüllt gleichzeitig unternehmenskritische Standards für Sicherheit und Interoperabilität. Elektrifizierung, Fly-by-Wire-Systeme, KI-gestützte Entscheidungsfindung und digitales Gefechtsmanagement sind keine neuen Technologien mehr — sie werden zunehmend zu Programmanforderungen.

Doch jede Innovation fügt Daten-, Interdependenzen- und Überprüfungsebenen hinzu, die parallel über mehrere Teams und Tools hinweg verwaltet werden müssen, denen es oft an einer angemessenen Integration, Standardisierung oder einem Kontext mangelt.

In der Praxis führt die manuelle Verwaltung dieser Komplexität oder über isolierte Systeme zu langsamen Entscheidungen, Nacharbeiten und Herausforderungen bei der Zertifizierung oder Akkreditierung, die sich über den gesamten Lebenszyklus erstrecken. Viele A&D-Organisationen haben zwar bestimmte technische Fähigkeiten modernisiert (z. B. Simulationstools, digitale Zwillinge, Systemmodellierung), doch diese Bemühungen sind oft von der breiteren Produkt- und Programminfrastruktur abgekoppelt.

Was PLM (Product Lifecycle Management) unverzichtbar macht, ist nicht nur die Bewältigung dieser Komplexität. Es macht daraus einen Wettbewerbsvorteil. Und angesichts des zunehmenden Drucks von Aufsichtsbehörden, Verteidigungsministerien, Kunden und Programmzeitplänen wird PLM zunehmend nicht nur als technisches Tool angesehen, sondern als zentrale Voraussetzung für funktionsübergreifende Agilität, Auftragssicherung und integrierte Programmdurchführung.

5 Gründe, warum PLM für Luft- und Raumfahrt und Verteidigung unverzichtbar ist

Lassen Sie uns die Gründe aufschlüsseln, warum sich PLM von einem Support-Tool zu einer strategischen Notwendigkeit entwickelt hat:

1. Steigende Produkt- und Systemkomplexität

Moderne A&D-Plattformen handhaben es jetzt Integration über Hunderte bis Tausende von Systemschnittstellen, das mechanische, elektrische, Software- und Missionssysteme umfasst. Dies sind nicht nur technische, sondern auch organisatorische und systemische Herausforderungen.

Jede Domäne verwendet in der Regel ihre eigenen speziellen Tools, Standards und Prozesse, was es schwierig macht, systemweite Änderungen zu verwalten und zu validieren, insbesondere wenn Teams auf manuelle Updates angewiesen sind und es ihnen an Echtzeittransparenz mangelt.

Eine robuste PLM-Software für die Luft- und Raumfahrt ermöglicht es Luft- und Raumfahrtunternehmen, technische Daten zu zentralisieren, Prozesskonsistenz durchzusetzen und die Zusammenarbeit in Echtzeit in allen Bereichen zu ermöglichen. Dadurch wird sichergestellt, dass Änderungen frühzeitig validiert werden, Integrationspunkte verstanden werden und nachgelagerte Auswirkungen vollständig sichtbar sind.

2. Beschleunigte Entwicklungszyklen

Es ist kein Geheimnis, dass die Entwicklung und Zertifizierung von A&D-Produkten von Natur aus komplex ist. Diese Systeme sind von Natur aus sicherheitskritisch und müssen strikt eingehalten werden sich entwickelnde globale Vorschriften (z. B. DO-178C, ARP4754A, ITAR, DFARS, NATO-Standards usw.), und sie müssen strenge Leistungs-, Haltbarkeits- und Betriebsstandards erfüllen — häufig in extremen Umgebungen.

Darüber hinaus ist die Zertifizierung ein einjähriger Prozess mit umfassender Dokumentation, iterativen Tests und Validierung durch mehrere Interessengruppen, dessen Kosten- und Zeitaufwand in vielen Fällen kann die Kosten für das Design selbst übersteigen.

Zur gleichen Zeit laut Deloitte, das anhaltende Wachstum der kommerziellen Luftfahrt setzt OEMs und Zulieferer unter starken Druck, die Konstruktions-, Entwicklungs- und Zertifizierungszyklen zu beschleunigen, was häufig zu einer Verkürzung der Zeitpläne um 20— 30% führt.

Moderne PLM-Software für den Verteidigungsbereich bringt alle kritischen Teams (Design, Simulation, Fertigung und Compliance) in eine gemeinsame Umgebung, in der sie in Echtzeit zusammenarbeiten können, wobei konsistente, versionskontrollierte Daten verwendet werden. Dieser einheitliche Ansatz gewährleistet Rückverfolgbarkeit und Transparenz über den gesamten Lebenszyklus hinweg und ermöglicht es Luft- und Raumfahrtunternehmen, die Entwicklung zu beschleunigen, ohne Kompromisse bei Sicherheits-, Compliance- oder Qualitätsstandards einzugehen.

3. Anforderungen an die Nachhaltigkeit

Bei Nachhaltigkeit in A&D geht es nicht nur um die Einhaltung der SDG-Ziele. Es geht darum, den wachsenden Erwartungen von Aufsichtsbehörden, Investoren und OEM-Kunden gerecht zu werden, die Transparenz, Überprüfbarkeit und messbare Maßnahmen fordern. Lebenszyklusanalysen (LCAs), Materialpässe und Bewertungen der Wiederverwertbarkeit müssen bestimmten Komponenten, Lieferanten und Produktversionen zugeordnet werden, was eine enorme Datenherausforderung darstellt.

Zusätzlich gibt es Direktiven wie die EU-Richtlinie zur Nachhaltigkeitsberichterstattung von Unternehmen (CSRD) und der umfassendere europäische Grüne Deal erhöhen die Erwartungen an Transparenz und Umweltverantwortung während des gesamten Lebenszyklus. Für Luft- und Raumfahrtunternehmen, die sich bereits mit komplexen Vorschriften (wie REACH, RoHS, ISO 14001, NATO- und Dual-Use-Konformität), dies fügt eine neue Druckschicht zum Integrieren hinzu Nachhaltigkeit von den frühesten Planungs- und Entwicklungsphasen an.

PLM-Systeme machen dies möglich, indem sie Nachhaltigkeits-KPIs direkt in Produkt- und Prozessabläufe integrieren. Auf diese Weise können A&D-Unternehmen technische und Beschaffungsentscheidungen verfolgen, quantifizieren und aufeinander abstimmen. Dies unterstützt PLM für die Nachhaltigkeitsberichterstattung in der Luft- und Raumfahrt, insbesondere wenn sich die regulatorischen Anforderungen weiterentwickeln und gleichzeitig überprüfbar, berichtsfertige ESG-Daten.

4. Aktivierung der digitalen Transformation

Künstliche Intelligenz ist kein futuristisches Konzept mehr. Es verändert aktiv die Art und Weise, wie A&D-Unternehmen ihre Produkte entwerfen, testen und verwalten. In Kombination mit Technologien wie digitalen Zwillingen, Robotik und intelligenten Fabriksystemen kann KI die Entwicklungszyklen in der Luft- und Raumfahrt erheblich beschleunigen und Teams dabei helfen, schneller Erkenntnisse zu gewinnen, kostspielige physische Prototypen zu reduzieren, Risiken früher zu antizipieren und die intelligente Wiederverwendung von Designs in Systemen mit mehreren Domänen voranzutreiben.

Damit KI ihr Potenzial entfalten kann, ist jedoch eine Umgebung erforderlich, in der Daten zentralisiert, strukturiert und kontextbezogen sind. Genau hier wird PLM unverzichtbar.

Mithilfe von KI entwickeln sich moderne PLM-Systeme von statischen Aufzeichnungssystemen zu dynamischen Intelligenzsystemen. Sie bieten das strukturierte und vernetzte Rückgrat, das für das Training von KI anhand geregelter Konstruktionsdaten erforderlich ist. Sie ermöglichen den digitalen Faden in Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsprogrammen und unterstützen fortschrittliche Verfahren wie MBSE. Sie ermöglichen Einblicke in Echtzeit für Konstruktionsoptimierungen, Beschaffungsentscheidungen und Simulationen von Produktionsabläufen. Auf diese Weise werden Daten in jeder Phase des Lebenszyklus vertrauenswürdig, zugänglich und interoperabel.

5. Komplexität der globalen Lieferkette

A&D-Unternehmen sind auf riesige, mehrstufige Lieferantenökosysteme angewiesen, um kritische Komponenten, Subsysteme und zunehmend softwaregesteuerte Systeme bereitzustellen. In der heutigen Umgebung, wo Störungen nach der Pandemie dauern an Da Flugzeugprogramme ein noch nie dagewesenes Maß an Anpassung und Integration erfordern, wird es immer schwieriger, Konstruktions- und Konstruktionsänderungen bei verteilten Lieferanten zu koordinieren, ohne Verzögerungen, Inkonsistenzen oder Compliance-Risiken einzugehen.

Hinzu kommen der Druck geopolitischer Instabilität, wechselnder Handelsallianzen und Exportkontrollen, und die Kosten einer schlechten Koordination werden schnell nicht nachhaltig.

PLM-Systeme dienen als Grundlage für das PLM-Lieferkettenmanagement in Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsprogrammen und helfen Herstellern, die Kontrolle zurückzugewinnen. Sie bieten zentralisierte, versionskontrollierte Plattformen für die Zusammenarbeit, die strukturierte Genehmigungen, Datenrückverfolgbarkeit in Echtzeit und synchronisierte Stücklistenaktualisierungen unterstützen und so sicherstellen, dass die Orchestrierung der Lieferkette mit zunehmender Komplexität skaliert wird.

PLM ist die grundlegende Ebene für Innovationen in der Luft- und Raumfahrt

Was als „Nice-to-have“ -System für die Verwaltung von Konstruktionsdaten begann, entwickelt sich heute zu einer strategischen Investition, die unverzichtbar ist, um in der Luft- und Raumfahrtindustrie wettbewerbsfähig zu bleiben. Laut CIM-Daten, setzen über 65% der Hersteller von A&D aktiv Strategien für digitale Threads um, wobei PLM-Plattformen wie Siemens Teamcenter im Mittelpunkt dieser Transformationen stehen.

Schauen wir uns einige dieser Beispiele an:

• ‍Tschüss Aerospace nutzte Siemens Teamcenter und NX, um ihren Planungs- und Zertifizierungsprozess zu rationalisieren. So konnten die benötigten technischen Ressourcen um 66% reduziert und gleichzeitig die Zeit bis zur Einhaltung der Vorschriften beschleunigt werden. Dies zeigt, wie ein einheitliches PLM-System redundante Arbeiten vermeiden und eine nahtlose Datenkontinuität über den gesamten Entwicklungszyklus hinweg gewährleisten kann.‍
• Northrop Grumman nutzte Siemens Teamcenter, um einen digitalen Faden zwischen Verteidigungsprogrammen aufzubauen. Durch die Verknüpfung virtueller und physischer Testabläufe verbesserten sie die Rückverfolgbarkeit, beschleunigten die Zertifizierungszyklen und reduzierten das Gewicht kritischer Subsysteme. Dies zeigt, wie die Lösungen von Siemens Verteidigungsorganisationen in stark regulierten Umgebungen bei der Erfolgssicherung, Einhaltung von Vorschriften und Agilität unterstützen.

Beschleunigen Sie die Produktentwicklung mit CLEVR und Siemens Teamcenter in Luft- und Raumfahrt und Verteidigung

Siemens Teamcenter für Luft- und Raumfahrt und Verteidigung ist eines der robustesten und am weitesten verbreiteten PLM-Systeme. Als Teil des Siemens Xcelerator-Portfolios lässt es sich nahtlos in alle Konstruktions-, Fertigungs- und Unternehmens-Ökosysteme integrieren — einschließlich ERP-, MES-, MBSE- und Simulationsumgebungen. Auf diese Weise können Hersteller von A&D jede Phase der Produktentwicklung digitalisieren und orchestrieren, vom Konzept über die Zertifizierung bis hin zur Wartung.

Teamcenter bietet:

• Einheitliches, domänenübergreifendes Daten- und Stücklistenmanagement (BOM)
• Cloud-native Bereitstellung über Teamcenter X Cloud PLM in Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung für Skalierbarkeit und schnellere Amortisierungszeit
• Integrierte Unterstützung für MBSE, Verfolgung von Nachhaltigkeitskennzahlen und Aktivierung digitaler Zwillinge
• Sichere, rollenbasierte Zusammenarbeit über verteilte Konstruktions- und Lieferantennetzwerke hinweg
• Robustes Änderungs- und Konfigurationsmanagement, zugeschnitten auf regulatorisch intensive Programme

Bei CLEVR, wir haben aus erster Hand gesehen, wie A&D-Unternehmen ihren Betrieb mit Teamcenter skalieren und zukunftssicher machen. Mit über 30 Jahren Erfahrung in der Implementierung von PLM in Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung unterstützen wir Unternehmen dabei, jede Phase der Transformation zu bewältigen — von der Strategie und Planung über die Systemintegration und Datenmigration bis hin zum langfristigen Support.

Unser Team ist darauf spezialisiert, Unternehmen durch die Komplexität der Integration von Teamcenter in hochgradig maßgeschneiderte Umgebungen mit mehreren Systemen zu begleiten, insbesondere dort, wo veraltete Tools, Compliance-Verpflichtungen und verteilte Teams besondere Herausforderungen darstellen.

Ganz gleich, ob Sie die Rückverfolgbarkeit optimieren, eine domänenübergreifende Zusammenarbeit ermöglichen oder die Design- und Produktionsabläufe vereinheitlichen, CLEVR stellt sicher, dass Ihre PLM-Grundlage auf Ihren Bedarf zugeschnitten ist, und integriert Ausfallsicherheit, Agilität und langfristiges Wachstum in Ihren Betrieb.

Wichtiger Imbiss

Die Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie befindet sich in einer Phase des raschen Wandels, der durch technologische Umwälzungen, steigende regulatorische Anforderungen, sich entwickelnde Nachhaltigkeitsziele und den erhöhten Druck, intelligentere, stärker integrierte Produkte schneller auf den Markt zu bringen, angetrieben wird.

In diesem Kontext, in dem herkömmliche Tools und isolierte Systeme die Anforderungen moderner Luft- und Raumfahrtprogramme nicht mehr erfüllen, hat sich PLM für Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung zu einem wichtigen Rückgrat entwickelt.

Von der Beschleunigung der Entwicklungszyklen und der Unterstützung der Einführung von KI bis hin zur Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit über Nachhaltigkeitskennzahlen und globale Lieferketten hinweg ermöglicht PLM Unternehmen, Komplexität zu bewältigen, Innovationen voranzutreiben und die Einhaltung von Vorschriften in einem vernetzten Ökosystem aufrechtzuerhalten.

Bei CLEVR helfen wir Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsunternehmen mit jahrzehntelanger Branchenexpertise dabei, dieses Potenzial auszuschöpfen und Komplexität durch intelligente PLM-Implementierungen, die auf ihre Ziele zugeschnitten sind, in Wettbewerbsvorteile umzuwandeln. Durch die Kombination von fundiertem Wissen von Siemens Teamcenter mit agiler Entwicklungskompetenz hilft CLEVR Unternehmen dabei, sichere PLM-Grundlagen zu schaffen und gleichzeitig intuitive und konforme Anwendungen zu entwickeln.

Ganz gleich, ob Sie Ihre PLM-Reise beginnen oder ein vorhandenes System skalieren, unser Team kann Sie zu Best Practices beraten, Ihre Systemintegrationsstrategie unterstützen und komplexe Migrationen unterstützen, um langfristigen Erfolg und einen schnelleren ROI zu gewährleisten.

Nehmen Sie Kontakt auf um mehr zu erfahren oder einen Beratungstermin zu vereinbaren.

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In der Fertigungsbranche wird KI schnell zu dem Werkzeug, das die Punkte zwischen Design, Produktion und Wartung verbindet. Von der Konstruktionsoptimierung bis hin zur vorausschauenden Wartung revolutioniert KI den Produktlebenszyklus, indem sie intelligentere, effizientere Prozesse ermöglicht.

Damit KI ihr Potenzial ausschöpfen kann, muss sie jedoch tief in das Product Lifecycle Management (PLM) -System eingebettet sein.

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1. PLM: Die Grundlage, die KI braucht, um echten Mehrwert zu schaffen

PLM dient als zentrales Daten-Backbone für Produktdaten. Ob aus der Konstruktion, der Produktion oder dem Kundendienst — PLM ist der Datenthread, der alle Phasen des Produktlebenszyklus miteinander verbindet. Wenn KI diesen Thread nutzt, kann sie die Produktentwicklung und das Lebenszyklusmanagement erheblich verbessern.

Zum Beispiel können KI-gestützte Algorithmen jetzt helfen, Designs zu optimieren und sie leichter, billiger und stärker zu machen — alles auf einmal. Diese Algorithmen bewerten mehrere Parameter und bieten so neue Erkenntnisse und potenzielle Produktinnovationen, die zuvor zu komplex waren, um sie manuell zu berechnen. Das Ergebnis ist ein intelligenterer, adaptiverer Designprozess.

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2. Digitale Zwillinge und generatives Design: Wo KI die Technik vorantreibt

Ein wichtiger Bereich, in dem KI einen immensen Mehrwert bietet, sind digitale Zwillinge und generatives Design. Digitale Zwillinge ermöglichen es Herstellern, Produkte in Echtzeit zu simulieren und zu überwachen und so eine digitale Nachbildung eines physischen Produkts zu erstellen. KI-Modelle nutzen diese Daten, um Probleme vorherzusagen und zu verhindern und Designs zu optimieren, bevor sie überhaupt in Produktion gehen.

Generatives Design, eine weitere KI-gestützte Innovation, ermöglicht die Erstellung von Tausenden von Designalternativen auf der Grundlage bestimmter Parameter. Die KI lernt kontinuierlich aus den Daten und verfeinert diese Alternativen, um Designs zu erstellen, die sowohl effizient als auch innovativ sind und sich an reale Bedingungen anpassen.

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3. Jenseits des Designs: KI in Wartung, Betrieb und Nachhaltigkeit

KI verbessert nicht nur die Designphase. Sie verändert auch die Art und Weise, wie Unternehmen ihre Produkte warten und warten.

Mithilfe der vorausschauenden Wartung auf Basis von KI können Hersteller vorhersagen, wann eine Maschine oder ein Teil ausfallen wird, wodurch Ausfallzeiten vermieden und kostspielige Reparaturen reduziert werden. KI analysiert Sensordaten und identifiziert Muster und Anomalien, die auf potenzielle Ausfälle hinweisen, bevor sie auftreten. Dieser prädiktive Ansatz hilft, die Betriebskosten zu senken und die Lebensdauer von Maschinen und Produkten zu verlängern.

Darüber hinaus wird KI zunehmend in die Bemühungen zur Verbesserung von Nachhaltigkeit und Zirkularität integriert. Durch die Optimierung der Produktlebenszyklen und die einfachere Messung und Reduzierung von Abfall bietet KI Herstellern die Tools, die sie benötigen, um den ständig wachsenden Nachhaltigkeitsanforderungen gerecht zu werden.

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4. KI als Service: Eine Brücke zwischen dem digitalen Faden und den Geschäftsprozessen

KI existiert nicht im luftleeren Raum. Sie muss nicht nur in Kernsysteme wie PLM integriert werden, sondern auch in die Geschäftsprozesse, die definieren, wie ein Unternehmen arbeitet. KI als Service innerhalb der IT-Architektur stellt sicher, dass KI im gesamten Unternehmen eingesetzt werden kann, ohne die Kernsysteme zu stören.

Die wahre Macht der KI wird erst dann erkannt, wenn sie Teil der betrieblichen Prozesse des Unternehmens wird. Ob durch KI-gestützte Resilienz der Lieferkette, Designoptimierung oder Wartungsprognosen in Echtzeit — KI setzt Erkenntnisse in Maßnahmen um. Diese Integration stellt sicher, dass Unternehmen nicht nur mit KI experimentieren, sondern sie nutzen, um dauerhaften Wert zu schaffen.

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KI zum Laufen bringen: Wo Architektur auf Führung trifft

Wenn KI, PLM und Low Code zusammenarbeiten

Durch die Kombination von PLM-, KI- und Low-Code-Plattformen können Unternehmen eine dynamische, skalierbare Architektur schaffen, die kontinuierliche Verbesserungen unterstützt. KI bietet nicht nur Einblicke, sondern wird Teil der Betriebsstruktur, die schnellere und intelligentere Entscheidungen in allen Phasen des Produktlebenszyklus ermöglicht.

So wie PLM zur Innovationslizenz für Produktdesign und Fertigung wurde, wird KI zur Lizenz zur Verbesserung und Skalierung von Betriebsabläufen und bietet Unternehmen einen Weg zu Nachhaltigkeit und Wettbewerbsvorteilen.

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Der Faktor Mensch

KI macht Prozesse zwar intelligenter und effizienter, aber es ist wichtig, sich daran zu erinnern, dass der Faktor Mensch nach wie vor unverzichtbar ist. KI unterstützt menschliche Entscheidungen, ersetzt sie aber nicht. Strategische Führung ist erforderlich, um die Implementierung von KI zu steuern und sicherzustellen, dass sie mit der Gesamtvision und den Zielen des Unternehmens übereinstimmt.

KI unterstützt Teams, indem sie sich wiederholende Aufgaben reduziert, die Entscheidungsfindung verbessert und datengestützte Einblicke bietet. Aber letztlich sind es die Führung und die Mitarbeiter innerhalb des Unternehmens, die die endgültigen Entscheidungen treffen und das Potenzial der KI in greifbare Ergebnisse umsetzen.

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Von der Komplexität zur Klarheit

Wenn PLM auf KI trifft, wird aus Komplexität Klarheit. KI erschließt in jeder Phase des Produktlebenszyklus Mehrwert, von der Konstruktion und Produktion bis hin zu Wartung und Nachhaltigkeit.

Durch die Nutzung des vollen Potenzials der KI in einem soliden PLM-Framework können Unternehmen vom Experimentieren zur Umsetzung übergehen und so langfristigen Wert schaffen und Innovationen vorantreiben.

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Ursprünglich veröffentlicht hier.

Digitale Transformation ist kein Schlagwort mehr. Es passiert heute in echten Fabriken. Siemens hat seine gebaut Elektronikwerk Amberg in ein Flaggschiff-Schaufenster für digitale Zwillinge nutzt Bosch seinen Nexeed Intelligente Fabrik Plattform zur Senkung des Energieverbrauchs in Anlagen wie Homburg um bis zu 40% und Teslas Gigafactories definieren die automatisierte, softwaregestützte Produktion in großem Maßstab neu.

Diese Beispiele belegen, dass intelligente Fabriken nicht nur Visionen sind. Es handelt sich um Betriebsrealitäten, die messbare Ergebnisse liefern. Umso beeindruckender ist das Ganze. 80% der Hersteller verlassen Sie sich weiterhin auf Excel für die Produktionsplanung.

Jahrelang Studien haben eine tabellenkalkulationsgestützte Planung für die moderne Fertigung als unzureichend erachtet und sie als eines der größten Hindernisse für die digitale Reife hervorgehoben. Obwohl sie uns vertraut, preiswert und einigermaßen flexibel vorkommen, müssen wir uns fragen, ob sie wirklich skalierbar sind.

Können Tabellenkalkulationen mit ERP-, PLM- und IIoT-Sensoren verbunden werden und die Interoperabilitätsanforderungen der komplexen Werkstätten von heute erfüllen?

Warum Excel in der modernen Werkstatt versagt

1. Veraltete und getrennte Daten 

Sichtbarkeit in Echtzeit ist heute eine Grundvoraussetzung für eine wettbewerbsfähige Fertigung, insbesondere in Branchen mit schnelllebigen Lieferketten wie der Automobil- und Elektronikbranche. Tabellenkalkulationen können jedoch nur statische Momentaufnahmen liefern, sodass Produktionsteams wichtige Entscheidungen auf der Grundlage der Daten von gestern und nicht auf der Grundlage der tatsächlichen Bedingungen in der Fertigung treffen müssen. Gartner hat diese Lücke direkt mit langsameren Reaktionszeiten, inkongruenten Lagerbeständen und falsch ausgerichteten Planungszyklen in Verbindung gebracht.

In der Praxis können Produktionsleiter, wenn ein kritisches Teil verspätet ist, Bestellungen nicht einfach auf alternative Linien umleiten, und die Planer riskieren, Komponenten durchzuschieben, die bei der Endmontage möglicherweise bereits veraltet sind.

2. Hohe Fehlerraten und Versionschaos 

94% der Tabellenkalkulationen Fehler enthalten, eine Statistik, die in der Werkstatt großen Anklang findet. Aus Sicht des Herstellers kann selbst eine geringfügige Fehlkalkulation in einer Formel oder eine veraltete Dateiversion schnell schwerwiegende betriebliche Folgen haben: Tausende von Teilen, die nach den falschen Spezifikationen hergestellt wurden, Produktionslinien wegen Nacharbeiten angehalten oder Lager füllen sich mit unverkäuflichen Überbeständen.

In Branchen wie der Automobilindustrie und der Luft- und Raumfahrt, wo die Toleranzen eng sind und die Lieferketten global sind, verschwenden diese tabellenkalkulationsbedingten Fehler nicht nur Ressourcen, sondern untergraben auch das Vertrauen der Kunden und belasten die ohnehin geringen Margen.

3. Skalierung von Schmerzen auf allen Websites 

Excel mag für eine einzelne Fabrik ausreichen, aber es geht schnell bricht zusammen wenn sich der Betrieb über mehrere Anlagen oder Regionen erstreckt, in denen Koordination und Synchronisation von entscheidender Bedeutung sind. IDC-Forschung hebt hervor, dass Hersteller, die auf skalierbare Tabellenkalkulationen angewiesen sind, mit deutlich höheren Betriebskosten, einer langsameren Markteinführungszeit und einer geringeren Flexibilität der Lieferkette konfrontiert sind.

Gartner hat in seiner MES-Studie ähnliche Beobachtungen gemacht und betont, dass tabellenkalkulationsgestützte Planung unkontrollierbar wird, sobald die Produktion weltweit expandiert. Dies unterstreicht, dass tabellenkalkulationsgestützte Planung nicht nur die Kosten in die Höhe treibt, sondern auch die Reaktionsfähigkeit untergräbt, die erforderlich ist, um der dynamischen Kundennachfrage auf den internationalen Märkten gerecht zu werden.

4. Lücken in Bezug auf Einhaltung und Rückverfolgbarkeit 

In stark regulierten Branchen wie der Pharmaindustrie oder der Luft- und Raumfahrt kann die Nichtverfolgung jeder Charge, Charge oder serialisierten Komponente zu kostspieligen Audits, Produktionsunterbrechungen, Bußgeldern oder sogar erzwungenen Rückrufen führen. Excel bietet keinen zuverlässigen Prüfpfad, sodass es nahezu unmöglich ist, die strengen Anforderungen von Behörden wie der FDA oder der EASA zu erfüllen.

Unternehmen, die sich für die digitale Transformation einsetzen, können die Zeiten für die Prüfungsvorbereitung drastisch verkürzen — manchmal von Wochen auf Tage —, indem sie Aufzeichnungen digitalisieren, die Rückverfolgbarkeit automatisieren und Qualitätsprüfungen direkt in ihre Produktionsabläufe einbetten. Die digitale Automatisierung ermöglicht es, eine vollständige Prozesstransparenz zu gewährleisten, zuverlässige Prüfprotokolle zu führen und Genehmigungen zu beschleunigen.

5. Unfähigkeit, mit den Anforderungen von Industrie 4.0 Schritt zu halten 

Die moderne Fertigung ist zunehmend auf Losgrößen von 1, kundenspezifische Massenfertigung und schnelle Produktwechsel angewiesen. Statische Tabellen können sich nicht an dieses Maß an Variabilität und Geschwindigkeit anpassen, sodass Planer nicht in der Lage sind, Zeitpläne oder Ressourcenzuweisungen rechtzeitig an die sich ändernde Nachfrage anzupassen.

Im Gegensatz dazu digital automatisierte Prozesse ermöglichen Anpassungen der Produktionslinien in Echtzeit — ganz gleich, ob das bedeutet, eine Linie für eine kundenspezifische Fahrzeugbestellung neu zu konfigurieren, den Durchsatz bei der Elektronikmontage auszugleichen oder die Markteinführung von Konsumgütern zu beschleunigen. Dieses Maß an Agilität ist für Hersteller in allen Branchen zu einer grundlegenden Wettbewerbsvoraussetzung geworden.

Von Tabellenkalkulationen zur intelligenten Automatisierung: Warum MES der nächste Schritt ist

Hersteller benötigen mehr als schrittweise Korrekturen. Sie brauchen einen schrittweisen Wandel, und hier kommen Manufacturing Execution Systems (MES) ins Spiel.

MES-Plattformen überbrücken Sie die Lücke zwischen der Planungsebene (ERP) und der Fertigung, indem Sie Transparenz in Echtzeit bieten, Arbeitsabläufe orchestrieren und Qualität und Compliance in den täglichen Betrieb integrieren. Mit MES können Unternehmen Produktionspläne standortübergreifend synchronisieren, aktuelle Maschinendaten erfassen und analysieren, die vollständige Rückverfolgbarkeit von Audits sicherstellen und sich schnell an wechselnde Kundenanforderungen anpassen — alles Dinge, die Excel niemals leisten kann.

Zu den verfügbaren Lösungen gehören Siemens Opcenter wird von Gartner und IDC durchweg als führendes MES-Unternehmen positioniert und von Branchenanalysten und Praktikern als eines der stärksten Angebote auf dem Markt anerkannt. Lassen Sie uns genauer untersuchen, wie Unternehmen ihre Fähigkeiten nutzen können, um ihre Geschäftstätigkeit zu stärken und wettbewerbsfähig zu bleiben.

Siemens Opcenter: MES zum Leben erwecken

Siemens Opcenter ist ein einheitliches Portfolio für das Management von Fertigungsabläufen (MOM) -Lösungen entwickelt, um Hersteller bei ihrer digitalen Transformation zu unterstützen. Als Teil des Siemens Xcelerator-Portfolios ermöglicht es Unternehmen, Produktions- und Qualitätsabläufe digital zu planen, zu orchestrieren und kontinuierlich zu verbessern, um ihnen zu helfen, qualitativ hochwertigere Produkte schneller und kostengünstiger als die Konkurrenz herzustellen.

Die Kernstärken von Opcenter liegen in seiner Fähigkeit, unterschiedliche Systeme zu vereinheitlichen und den Kreislauf zwischen Design und Ausführung zu schließen. Dadurch werden Hersteller, die kontinuierliche Verbesserungen benötigen, durch Analysen und digitale Zwillingsfunktionen unterstützt. Genauer gesagt bietet Opcenter:

Datenintegration in Echtzeit 

Opcenter vereint Fertigungs- und Unternehmenssysteme und ermöglicht es Herstellern, die tatsächliche Leistung zu überwachen, Probleme sofort zu erkennen und sofort auf Störungen zu reagieren. Diese Integration verbessert die Zuverlässigkeit, steigert die Effizienz und stellt sicher, dass Entscheidungen auf Live-Produktionsdaten und nicht auf statischen Berichten basieren. Ein gutes Beispiel ist Das Unternehmen Absolut, das Opcenter Execution und APS zur Automatisierung von Produktionslinien implementierte und die vollständige Transparenz und Kontrolle über seine Abläufe erlangte.

Prädiktive Planung und Terminierung 

Mit fortschrittlichen Analysen ermöglicht Opcenter Unternehmen, Abläufe digital zu planen und zu orchestrieren, Kapazitäten zu optimieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und die termingerechte Lieferung zu erhöhen. Durch den Vergleich von Planungs- und Ist-Daten können Planer die Zeitpläne kontinuierlich optimieren, um die Produktion an der Nachfrage auszurichten. Auf diese Weise kann Opcenter Herstellern einen klaren Wettbewerbsvorteil verschaffen Reaktionsfähigkeit und Ressourcenauslastung und stellt sicher, dass sie die Produktion schnell und genau an reale Veränderungen anpassen können.

Konformität und Rückverfolgbarkeit 

Opcenter automatisiert die Führung von Aufzeichnungen, verfolgt jede Komponente und integriert Qualitätsprüfungen in Arbeitsabläufe. Dies gewährleistet zuverlässige Prüfprotokolle und macht die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften zu einem nahtlosen Bestandteil des täglichen Betriebs. Dies macht es zu einem wichtigen Instrument für Unternehmen, die in stark regulierte Umgebungen. Durch die Senkung der Kosten im Zusammenhang mit manuellen Inspektionen und Dokumentationen können Unternehmen, die Opcenter einsetzen, Aufzeichnungen automatisieren, eine vollständige Rückverfolgbarkeit sicherstellen und behördliche Standards effizienter einhalten.

Digitaler Zwilling und Integration mit PLM, ERP und Automatisierung 

Opcenter fungiert als Echtzeitebene, die PLM mit Automatisierung verbindet, und hilft Herstellern dabei, Design, Planung und Ausführung in einer kontinuierlichen Schleife zu verbinden. Dieser Ansatz des digitalen Zwillings ermöglicht intelligentere Entscheidungen, schnellere Innovationszyklen und kontinuierliche Verbesserungen im geschlossenen Kreislauf über den gesamten Lebenszyklus hinweg und aktiviert so das, was Siemens als umfassender digitaler Zwilling.

CLEVR: Ihr vertrauenswürdiger Partner für die digitale MES-Transformation

Als vertrauenswürdiger Siemens-Partner bringt CLEVR mehr als nur technische Implementierungsfähigkeiten mit. Wir kombinieren fundiertes Fachwissen in MES und MOM mit jahrelanger Erfahrung in der Begleitung von Unternehmen aus allen Branchen bei Projekten zur digitalen Transformation.

Unsere Aufgabe besteht nicht nur darin, Software bereitzustellen, sondern sicherzustellen, dass die MES- und MOM-Lösungen zur tatsächlichen Arbeitsweise Ihrer Teams passen, indem wir die Technologie an den Geschäftszielen und betrieblichen Realitäten ausrichten. Und in einer sich schnell verändernden Welt benötigen Unternehmen einen vertrauenswürdigen Berater, der ihre Branche versteht und sie mit Zuversicht bei mutigen Entscheidungen begleiten kann.

Ganz gleich, ob Sie in der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung, in der Energie- und Versorgungsbranche oder in einer anderen Branche tätig sind, die Einführung von Opcenter und intelligenter Automatisierung ist keine Option mehr. Es ist eine strategische Notwendigkeit und CLEVR bringt branchenspezifisches MES- und MOM-Fachwissen ein, damit Sie die Funktionen von Opcenter voll ausschöpfen können, um Effizienz, Qualität und Agilität zu verbessern.

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